内燃机缸套-活塞环磨合动力学模型研究

文章从混合润滑和磨合动力学的角度出发,基于平均Ｒｅｙｎｏｌｄｓ方程和Ｇ－Ｔ微凸体接触模型,研究了表面粗糙度对内燃机缸套－活塞环磨合期内润滑状态的影响,分析了缸套－活塞环摩擦副混合润滑效应;建立了关于内燃机缸套－活塞环摩擦学系统磨合动力学模型。文中还结合ＥＱ６１００型汽油机的实例,探讨了各种参数对磨合的影响效果。     

内燃机中缸套-活塞环的磨损与润滑综述

内燃机中的缸套和活塞环是内燃机中的主要摩擦学系统,其中含有许多类型的摩擦和磨损及润滑摩擦,磨损的相互作用十分显著。发动机运持时摩擦学系统的特性,扮演了一个重要的角色,其摩擦学问题的研究一直是人们关注的热点之一。本文对它进行了综述,对缸套-活塞环的磨损与润滑的远景研究工作提出了展望。     

激光珩磨技术在气缸表面处理中的诮

对工件表面实施激光珩磨，形成与润滑磨损性能优化匹配的，连续均匀的，并具有一定密度，深度，角度及形状的贮油沟槽，纹路和凹腔，通过有关性能的试验，验证了激光珩磨不仅显著提高气缸耐磨性，延长其寿命，而且还大幅度降低内燃机的颗粒排放量，机油耗，燃油耗，催化器污染和活塞环组成本。同时介绍了激光珩磨的主要技术要素，对激光珩磨技术的作用机理进行了理论探讨和定性分析。     

缸套活塞环实时磨损监测方法

介绍一种新的缸套活塞环模拟磨损实时监测方法，采用一种新的缸套活塞环零部件模拟磨损试验机进行缸套活塞环零部件模拟磨损试验时，活塞环弹性背压加载系统输出的载荷信号随缸套、活塞环的磨损而变化．叙述了试验机的加载方法，进而在该试验机上进行了缸套活塞环模拟磨损试验，并对试验过程中载荷随磨损时间的变化关系、缸套磨损后的表面形貌以及线性磨损量进行综合分析．实验结果表明，通过载荷信号的变化来实时监测缸套、活塞环的动态磨损，这种监测方法可有效地对缸套、活塞环的相对耐磨性进行评价，并对缸套、活塞环的综合磨损状态进行实时监测，简化了试验数据的测量。     

磨合油对缸套-活塞环磨合过程的影响

在两种新型专用磨合油润滑条件下，对某型船用柴油机磨合过程中气缸套、活塞环的磨损失重和表面粗糙度这两个重要参量及摩擦系数随载荷、温度的变化规律进行了模拟试验研究，并与实际使用的普通CD40润滑油的试验结果进行了比较．研究结果表明，磨合过程中使用康胜专用磨合油可使摩擦副表面粗糙度快速下降，可有效地缩短出厂台架磨合试验的进程．而含金属陶瓷添加剂的CD40润滑油，在磨合过程中可显著减小摩擦副的磨损失重和摩擦系数，对避免磨合失效和提高内燃机的使用寿命是有益的。     

缸套活塞环摩擦副的模拟磨损试验研究

根据模拟磨损试验的相似准则设计模拟实验,目的在于检测两种国产缸套的耐磨性,并探讨船用柴油机缸套活塞环摩擦副的几种典型的磨损机制。     

活塞环与气缸套摩擦副采用喷涂陶瓷材料研究

将喷涂陶瓷材料活塞环与喷涂陶瓷材料或经激光表面处理的气缸套配对成不同组合的活塞环与气缸套的摩擦副,经过摩擦副模拟试验和台架试验表明,与金属摩擦副相比,其摩擦系数小,磨损量小,对提高内燃机寿命有重要的意义。     

对缸套-活塞环材料在往复滑动中摩擦系数的试验研究

为了研究机车柴油机缸套—活塞环材料的摩擦学性能,我们设计并制定了一台往复式摩擦磨损试验机．该试验机可在一定范围内实行载荷、速度、润滑量的单因素控制,并可同时定性和定量的显示运动中的摩擦力大小．利用该试验和对美国ＧＥ公司采用的软氮化铸铁缸套—表面镀铬铸铁活赛环材料进行了摩擦学性能的试验研究,得出了该配对副在往复滑动中摩擦系数随载荷和速度变化的关系曲线．     

平顶网纹缸套的试验研究

根据缸套平面网纹的表面形貌特征，初步地探讨了平顶网纹气缸套的工作特点，详细地介绍了运用试验设计，主成分分析等方法，对平顶网纹缸套的珩磨加工工艺方案的研究，并通过与普通珩磨网纹缸套的性能对比试验，验证了平顶网纹缸套的实用价值。     

缸套-活塞环的不同匹配对其抗胶合性的影响

用典型的４ 种缸套材料和５ 种活塞环材料交替匹配成多种摩擦副,在销盘式实验机上进行了抗胶合性实验。结果表明,合适的材料组配有利于提高摩擦副的抗胶合性。     

活塞环表面碳化铌镀覆新工艺试验研究

用化学液相沉积方法，在高强度灰铸铁活塞环表面实现了Ｎｂｃ覆层，盘销磨擦磨损试验表明，无论在无润滑的情况时，Ｎｂｃ镀层表面要比镀Ｃｒ表面或铸铁原始表面具有更高的耐磨性，可以延长活塞环使用寿命，而Ｎｂｃ镀层与铸铁之间低的磨擦系数可使Ｓ１９５柴油机磨擦损失降低０．３５ｋＷ，降低比油耗９－５ｇ／（ｋＷ．ｈ）。     

一种新的活塞环与缸套磨损试验方法

本文介绍一种简易的活塞环与气缸套磨损试验方法。该法具有周期短、费用低、影响因素少的优点。在新材质活塞环的研制过程中具有一定的实用价值。     

长寿命锥面活塞环成形技术的研究

本文通过对活塞环-气缸之间润滑油膜和窜油量的模拟计算,选择出活塞环的最佳表面形状。为了使环在使用过程中能自动形成并长期保持这种形状,文中又从环的动力学和摩擦学方面进行了综合分析,提出了用激光的方法对活塞环外圆局部表面进行处理来制成长寿命锥面环的技术,将激光处理的四只活塞环装入Z-0.2/10型空压机中进行了3000小时的运转试验,结果表明,活塞环确实形成并保持了预想的表面形状,它们比使用期相同的普通锥面环的磨损大约减少了一半,耗油量减少60％以上。     

导轨磨床加工工件表面波度成因的探索

本文以磨削加工过程的动态数学模型为基础,就外界干扰所引起的强迫振动以及内在反馈作用下产生的自激振动,对磨削加工后工件表面波纹度的决定性影响,进行了深入的研究。从而探索了由工件加工质量分析机床设备是否异常的方法,解决了实际中的问题,提出了降低和消除磨削波纹度的方向和措施。     

活塞环漏光度检测仪的研制

分析了以往活塞环漏光度人工目测的缺陷，提出活塞环漏光度检测仪的新方法，并就其机械结构、光学系统与信号处理等重要组成部分的设计作了系统的论述。由测试结果可以看出该仪器具有良好的稳定性与可靠性。     

德国马勒公司活塞销制造技术

活塞销是活塞式发动机的关键件，本文介绍了德国马勒公司的活塞销制造技术．指出了马勒公司的活塞销设计方法简便、快捷，工艺方案先进、适用．     

磨削工艺参数对磨削表面粗糙度影响的研究

本文分析了砂轮表面特性和修整对磨削表面粗糙度的影响;运用最优回归试验设计进行了试验研究,得出了同以往公式不同的磨削工艺参数与磨削表面粗糙度间的数学模型,指出了砂轮修整用量对磨削表面粗糙度有显著影响。     

活塞裙部异形表面加工系统动态精度的研究

活塞裙部异形曲面即中凸变椭圆型面的加工,是活塞制造的关键问题之一.本文针对该活塞的结构,从研究加工系统及切削过程的动特性着手,找到了影响相对动态误差的主要因素.通过理论分析,模拟试验以及自动数据处理表明:采用硬靠模加工技术,选择最佳工艺参数,结合误差补偿原理,在某高转速时,其相对动态误差最小,以实现活塞裙部异形曲面的高精度、高效率车削加工.本文就选择最佳工艺参数进行了研究,为解决活塞异形表面的加工以及修正靠模曲线提供了依据.     

圆杆的颈缩研究

本文研究弹塑性圆棒的颈缩,材料被认为是可压缩的。运用有限变形理论。获得了分岔荷载。