大型高炉内解决高向加热均匀性的问题研究

1、采用高低灯头的方法，改善炭化室高向加热均匀性：将燃烧室内相邻两个火道中加热煤气的出口设在距碳化室底不同的高度处，这样可使上下加热情况稍有改善。此种方法的缺点是，由于火焰燃烧比较集中，使正对着燃烧火焰焦点处的炉墙容易产生局部过热。     

铸造焦炭化室中煤料热扩散率的试验研究

采用小型电加热炉作为试验装置，以炭化室炉壁内表面温度作为边界条件，以炭化室中心处温度作为验证条件，在一维不稳定导热差分格式的基础上，用求解反问题的方法，计算得出了铸焦煤料热扩散率与炭化室中心温度的关系。     

焦炉装平煤过程的离散元模拟优化

目前炼焦煤的供应日趋紧张,在现有设备下提高焦炉的单孔装煤量成为了研究重点。由于物理试验研究不仅耗费劳动力且有很大的不确定性,本文建立了以离散元为基础的仿真模型,研究了焦炉炭化室的装平煤过程。结果表明,由于炭化室结构造成的壁面效应,不同区域的煤料配位数和散密度相差明显,导致了机侧和焦侧缺角严重,装煤不满的现象。针对这个问题,通过改变不同落煤口的装煤顺序,发现在靠近焦侧和机侧的落煤口先落煤时,煤料能够为两侧减少缺角提供支持,从而有效地提高了总装煤量。关于平煤过程,研究确定了一种两次长平煤和两次短平煤相结合的方式,对炭化室内煤料起到了压实、压匀的作用,并明显改善了焦侧缺角的问题。     

焦炉六孔炭化室冷态大修

煤气厂2号焦炉49号炭化室第18立火道，出现了炉墙变形，反斜洞，并且向相邻炭化室转化，使46号、47号、48号、49号、51号、52号六空炉室连成一片，连续出现难推焦，经观察发现47号、48号、49号、51号炭化室东西两面墙均存在10道以上贯穿整个前面的直裂缝，这个墙面出现大面积砌体变形，向外凸起部位最高达70-90mm，向内凹进最深处大100-150mm，立火道隔墙在机械力作用下掉砖，使不工作火道达8个以上，46号西墙、52号东墙墙面存在10mm以上砌体变形两处，46号东墙、52号西墙墙面存在大面积结瘤、结疤，根据47号-52号炭化室损坏状况，如不及时抢修，有可能出现大面积炉墙倒塌，导致焦炉停产。     

65孔焦炉下喷管安装控制技术

一、工程概况某钢厂焦炉为JN43-80型焦炉,该焦炉采用双联立火道复式加热方式,每个燃烧室有28个立火道,每个立火道对应1个砖煤气道。焦炉加热时,煤气沿砖煤气道进入燃烧室与经蓄热室预热的空气汇合燃烧,通过加热炉墙继而加热炭化室内煤粉形成焦炭。二、工艺要求及施工控制关键：     

我国最薄炉墙焦炉的设计、施工与生产

减薄炭化室炉墙是提高焦炉产量,节约能源,减少投资的重要途径之一。本文介绍我国厚80毫米炉墙焦炉的设计、施工与生产情况。     

高质量煤基活性炭炭化料的制备研究进展

就制备高性能活性炭的炭化料作了综合论述，介绍了原料的选取、炭化路径及其速度的控制、煤的氧化改性和化学药荆的添加等因素对炭化物结构的影响。     

焦炉炭化室非稳态热传导研究

通过研究炭化室中单向非稳态传热的偏微分方程,得到单向非稳态传热的偏微分方程的通式,并求得非稳态传热的偏微分方程的特解,不同结焦时间下炭化室内各层炉料的温度与状态曲线,可用于预测炭化室内各层炉料在不同的结焦时间的温度变化,也可用于了解距炉墙不同距离的各层炉料到达煤热解的3个阶段的标志性温度的时间,从上一个温度到达这个标志性温度的升温速度和从这一个标志性温度到达下一个标志性温度所停留的时间。     

大同煤生产高吸附活性炭工艺条件的选择

简要介绍了活性炭生产工艺流程,重点讨论了炭化温度、炭化升温速度、活化温度、活化时间、炭化料粒度、水蒸气压力和流量等工艺条件对大同煤生产中孔发达活性炭吸附性能的影响。     

煉焦爐小烟道中的氣體流動

煉焦爐小烟道的作用是向蓄熱室中供入擬行预熱的加熱用氣體(高爐煤氣和空氣)和自蓄熱室中導出燃燒後的廢氣。氣體在蓄熱室中的分佈是否均匀,曾直接影巒到炭化室裝入煤的加熱是否     

焦炉设计的新方向

本文综述了近十年来在设计水平室式焦炉方面的新动向,认为现代焦炉设计的方向是:1.炭化室容积大型化;2.设计蓄热室分格、下部调节的焦炉;3.把使用减薄炉墙砖、高效格子砖、高导热性炉墙砖及增大炭化室等措施与煤预热炼焦技术相结合,设计大容积的高生产能力的焦炉;4.设计节能的焦炉。文中对上述各方面作了评述。     

低喹啉不溶物含量煤沥青的研制及其炭化行为探讨

以煤焦油为原料，选用正已烷和苯混合溶剂，通过溶剂革取分离和蒸馏，制备得到低喹啉不溶物含量净化煤沥青。在不同条件下对所制取的低喹啉不溶物含量煤沥青进行炭化热处理，分析了净化沥青的炭化行为。将净化沥青炭化产物制成光片，观测其显微组织结构特征和中间相球体的生长发育，判定作为针状焦和碳纤维原料的可能性。     

新型热回收捣固式焦炉机械

新型热回收捣固式焦炉炼焦技术是为了适应环保要求,引进并吸收美国和澳大利亚等国从20世纪90年代开始发展和推广的一项技术,它既符合山西土焦改造的发展思路,也符合清洁生产的要求。该工程技术投资成本低,生产工艺简单,可生产高质量焦炭,主要指标经国际权威机构SGS和C-NKKK检测,优于国家一级冶金焦标准,各项污染排放指标经山西省环境监测中心站监测,都已达到国家现定的标准要求。热回收焦炉采用的卧式炭化室与回收焦炉采用的直立式炭化室在结构上有很大区别,所以不能简单地将直立炭化室的入煤方式用于卧式炭化室,这也是美国人在热回收焦…     

煤／HDPE共炭化材料CH4吸附性能的研究

研究了手选分离的黄陵镜煤、丝炭与HDPE共混物的共炭化产物结构和性质，并对炭化产物的CH4吸附性能进行了对比分析。结果表明：煤／HDPE共炭化物产率随温度的升高而降低，镜煤／HDPE共炭化物产率远低于丝炭／HDPE；炭化温度为400℃、质量比为7：3的镜煤／HDPE共炭化产物的CH4吸附能力最强。     

配添加物和煤料压实法炼焦对焦炭质量的影响

以高挥发份、低膨胀度煤作为基础煤,考察了配添加物和煤料压实相结合的炼焦方法对焦炭强度、气孔率、二次加热后气孔率增量及反应性和反应后强度的影响。装炉煤在200公斤/厘米辊压下经两次压实后在7公斤室式电热焦炉内炼焦。当煤料的G因数等于或略大于1,030时,焦炭的M40、M10、气孔率等性质均有显著改善;G因数小于1,000时,仅M40有所提高。以八一煤作为基础煤,配入山家林煤18～20％和焦粉4～8％时,焦炭的M40>76％、M10<9％、气孔率低于44％。     

煤基活性炭成孔机理研究

利用物理吸附分析仪和扫描电子显微镜分别对原料煤成型、炭化和活化过程中的物料形貌和孔结构进行表征研究.结果表明,活性炭制备过程中的炭化和活化工艺是煤基活性炭最为关键的工艺过程之一,对煤基活性炭成孔效果有重要的影响.如果只对物料进行炭化处理而不进行活化工艺,则物料不会形成活性炭所具有的发达的孔隙结构;反之,如果不经过炭化过程而直接进入活化阶段,其结果是尽管可以使活化料产生一定的孔隙结构,然而由于其比表面积和孔容增长有限,达不到预期的吸附效果.物料依次进行适当的炭化和活化过程,产物的孔结构才能得到充分发展,从而才能制备出满足一定需要的活性炭产品.     

煤/HDPE共炭化材料CH4吸附性能的研究

研究了手选分离的黄陵镜煤、丝炭与HDPE共混物的共炭化产物结构和性质,并对炭化产物的CH4吸附性能进行了对比分析。结果表明:煤/HDPE共炭化物产率随温度的升高而降低,镜煤/HDPE共炭化物产率远低于丝炭/HDPE;炭化温度为400℃、质量比为7:3的镜煤/HDPE共炭化产物的CH4吸附能力最强。     

150万吨焦化本体砌筑施工技术

焦炉砌筑技术及施工工艺比较复杂，质量指标和设计要求较高．重点介绍了烟道／蓄热室，炭化室／及炉顶砌筑工艺和方法．     

新型台车式燃煤热处理炉的设计

为了解决传统热处理炉炉温不均、热效率低等不足，从保温侧墙的设计入手，改变热气流的流向，更新结构，使新型炉对工件的加热时间、炉温、热效率、每吨工件耗煤等多项指标都有了明显提高。     

白竹与烟煤共炭化产物燃烧特性与动力学研究

文章以白竹和烟煤为原料，在不同共炭化温度、不同掺混比条件下制备共炭化产物，采用热重分析法研究产物在不同升温速率条件下的燃烧特性，并采用Kissinger-Akahira-Sunose(KAS)法和Flynn-Wall-Ozawa(FWO)法计算动力学。结果表明，共炭化产物在燃烧过程中只出现1个峰，与煤单独燃烧基本一致，但综合燃烧特性优于煤；随着共炭化温度升高(350～550℃),灰分增多，燃烧效果下降；随着升温速率提高，样品微商热重(derivative thermogravimetric, DTG)曲线向高温段偏移，但样品的失重量不变；随着白竹掺混比增加，共炭化产物燃烧的失重量随之减少，着火、燃烧性能逐渐提升；白竹与煤共炭化产物燃烧时会出现协同效应；采用FWO法、KAS法活化能结果相近，FWO法模型较优，其线性相关系数高于0.95;白竹与烟煤按质量比7∶3掺混，在350℃条件下共炭化，升温速率为20℃/min时共炭化产物综合燃烧特性指数最好(3.98×10^-7 min^-2·℃^-3),最小着火能量最低(85.85 kJ/...