UG在数控车削加工仿真中的应用

介绍了UG软件的数控车削模块,阐述了利用UGNX对典型工件进行数控车削编程的一般方法和过程,实现了UG软件在数控车削加工仿真中的应用。     

基于UG的发动机曲轴数控加工仿真

通过建立发动机曲轴的三维实体模型,利用UG的加工仿真模块,车铣复合加工的方法对曲轴连杆处的加工进行数控仿真,并进行后处理生成数控代码.     

CAM数控多轴加工中心编程——UG NX7.5多轴编程的应用

UG软件是集CAD/CAM/CAE为一体的三维参数软件,是当今世界先进的计算机辅助制造软件,广泛应用于航空航天、汽车、造船、电子等工业领域。本文介绍了有关UG软件在机械制造业中数控加工方面的应用,尤其是多轴的数控加工中心的编程,UG以其良好的人性化的界面,方便、快捷、简单的方法,提高了数控编程的效率。     

Cimatron软件在型腔模具高速加工中的应用

高速加工技术是当今机械制造业中迅速发展的高新技术，广泛的应用到模具制造中，能极大地提高模具加工效率和质量。从高速加工的特点出发，论述了Cimatron软件的一般编程过程，分析了该软件的高速加工功能及走刀策略，归纳了型腔模数控加工的常用方法。     

浅谈基于UG的复杂曲面叶轮三维造型及五轴数控加工技术

整体叶轮是能源动力、航空航天、石油化工等行业广泛使用的关键零件,也是一类典型的难加工零件。本文以UG软件为背景,提出了一套从叶轮造型到应用五轴数控加工技术对其进行加工的数控加工方案,希望对叶轮的设计制造工作能够有所借鉴。     

基于VERICUT的离心式叶轮五轴粗加工刀路优化及仿真

为提高离心式叶轮叶片的加工质量和效率,在粗加工阶段,通过考虑叶轮粗加工路径规划策略、刀具轴向规划方式以及碰撞检测与修正方法,提出离心式叶轮五轴粗加工优化。最后以具体叶轮为例,采用UG NX4.0进行建模与数控编程,经过Vericut分析并进行刀轨优化及仿真,通过加工路径的比较,对加工效率进行量化分析,结果证实了数控加工程序在后能大大地提高效率,并且能有效地指导编程员采用最合理的加工参数,服务于实际生产。     

基于UG的密封端盖虚拟制造研究

以UG 6.0为基础,进行密封端盖的3D建模。在UG MoldWizard下,完成密封端盖的注塑模具设计,实现对型腔和型芯的3D零件的创建。运用UG/NC对模具型芯进行加工刀路设计,模拟其加工过程。利用UG系统的后置处理,将刀具轨迹转化为适合数控加工的NC程序。提高了模具设计质量、产品制造质量,缩短了设计、制造周期。利用3D实体建模与CAM刀位轨迹源文件数据实时交换,实现设计、制造一体化。     

高速加工技术在模具加工中的应用

高速加工在实际应用中能解决新材料的加工问题,适应表面质量高、精度高、形状复杂的三维曲面加工,减少和避免效率低的电火花加工,解决薄壁零件的加工问题,数控高速复合加工还可以减少搬运与装夹次数,避免重复定位带来的加工误差等,既提高了加工质量,又提高了加工效率.高速加工技术逐渐应用于加工铸铁和硬铝合金,尤其是加工大型覆盖件冲压模、锻模、压铸模和注射模.在数控切削加工中有较强的实用价值,从而大大地提高了加工效率及加工精度.     

弧面分度凸轮的实体造型及数控加工

为了将复杂的凸轮机构可视化,实时地模拟其真实的运动状态,利用空间啮合原理,建立弧面分度凸轮的轮廓曲面方程.采用模块化设计思想,基于VC 面向对象的方法及UG二次开发技术,建立弧面分度凸轮参数化设计系统,实现具有真实感的弧面分度凸轮的三维实体造型.在UG环境下进行装配、仿真与干涉检测,验证设计的合理性.UG实体造型完成后生成数控加工程序,实现对弧面分度凸轮的数控加工.     

钛合金风扇叶片的数控加工工艺及模拟仿真

为解决钛合金材料加工较困难、工艺上选择数控加工参数难等问题,通过大量试验总结,优选数控加工参数,优化数控编程技术、刀具材料和参数,采用小切削量和高速球铣刀的数控加工方法,最后运用计算机辅助软件进行模拟仿真,其结果达到了零件的加工工艺要求。解决该难题的关键所在是:钛合金材料的特性、曲面造型方法、数控加工工艺、铣削方式等。     

高速高精度数控系统速度平稳控制策略

针对加工段长度限制达不到指令进给速度的复杂情况,对传统的S型曲线加减速方法进行优化,得到半边S型加减速控制方法.对连续多段加工的不同情况,提出加速度连续衔接的方法,在保证加速度连续的同时,提高加工速度.通过仿真验证该方法对速度控制的效果.结果表明:该方法可以使速度曲线更加平滑,且能提高加工的整体效率,适合高速高精度数控加工的速度控制.     

实轴空间综合约束下的数控加工速度前瞻策略

为了避免数控高速加工中由高曲率区域引起的机床驱动轴的运动突变、机床振动和工件过切,提出了基于实轴空间综合约束的数控加工速度前瞻控制策略.该方法应用切削运动的S形曲线速度规划方案,对机床实轴运动数据进行速度、加速度、冲击约束检测,整体提前寻优确定S形速度前瞻的过程参数,并提出了速度规划节点分离法对切削路径进行分段独立S形曲线速度的规划.仿真和试验表明,采用该方法进行速度前瞻处理时,可使加工速度平滑连续,不仅消除了各驱动轴运动突变引起的冲击振动,而且有效地解决了五轴数控加工中的速度控制问题,因此降低了曲面轮廓误差,满足了高速高精度的加工要求.     

高精度频率连续可调方波发生器

在数控技术中,如何提高数控机床的加工精度,保证加工过程中加工速度不断变化时,机床工作稳定可靠,关键问题在于提供一个高精度且振荡频率连续可调的方波发生器,本文提出了一种以 NE555 TIMER 芯片(美国德克萨斯公司产品)为核心的高精度频率连续可调方波发生器.该方波发生器应用于 MCK84—1微机数控插齿机中.经运行试验证明,它具有精度高,工作隐定可靠,在0～1500Hz 频率范围内连续可调等特点,特别适用于应用微型机的数控机床.有效地克服了目前国内数控机宋在加工速度变化时存在的缺点,对数控装置微机化具有一定的实用价值.     

模具高速铣削加工的技术特点及应用

模具高速铣削加工具有传统加工无可比拟的优势,是模具制造的发展方向。从机床结构、切削刀柄和刀具、加工工艺、数控编程等方面阐述了模具高速铣削的技术特点以及在模具加工行业的应用。     

高速加工中的速度规划与段间连接

在复杂型面高速加工中,针对离散速度控制的特点,采用基于时间分割的前加减速算法对前瞻处理后的路径进行离散速度规划;在满足周期性、速度、加速度和定位要求的前提下,对速度规划后的残余长度在减速段进行平摊处理;对于无法进行平摊的残余长度,给出了空间直线与圆弧相互连接的计算公式.结果表明,该方法能够满足复杂型面高速加工的插补精度和加工效率要求.     

基于Labview的电极丝损耗在线检测系统

在空间复杂曲面零件及大厚度、大行程模具零件加工中,为了消除电极丝损耗对加工精度的影响,分析了导致电极丝损耗的主要因素以及对加工精度的影响.提出了一种电极丝损耗实时检测方法.以北京众为兴公司M系列数据采集卡PCI-1203和北京海泉公司的高精度位移传感器为硬件,以Labview为软件开发平台,设计了快走丝电火花线切割电极丝损耗实时检测控制系统.该系统通过数据采集卡对现场的电极丝损耗进行实时采集,并由开发的软件平台对采集的信号进行分析与处理.同时将采集的数据存盘,调试结果表明,该系统具有界面友好、测量精度高、安全可靠、易于操作等特点,为后续研制电极丝损耗在线检测及实时补偿控制系统打下良好基础.     

高速切削加工技术的特点及应用要求

高速切削加工是一种高效、高质、高精度低能耗的新型加工方法.高速切削加工技术的有效运用,对机床、刀具、控制系统、编程、工艺流程、设计系统等都有更高的要求.     

模具成型零件数控加工编程的数学处理

本文结合模具型腔某些特殊表面的数控铣削加工，探讨了轮廓编程时的数学处理方法，并导出了曲面加工时刀具轨迹间距计算地的经验公式。     

S曲线加减速模式下的加工轨迹效率评价

建立了高速加工轨迹中的直线段、圆弧段、NURBS曲线段等基本曲线的几何模型,并在常用的、具有无柔性冲击特点的S曲线加减速控制模式下,以最短时间为优化目标,建立了约束条件下的速度规划方程组,给出了统计加工总时间的软件算法,从而为高速加工轨迹的效率评价提供了客观依据.同时,在完成速度规划之后,给出算法流程,计算每条直线段、圆弧段、NURBS曲线段所需要的加工时间,从而统计加工总时间,作为高速加工轨迹效率评价的技术指标.     

纯金属Al热型连铸凝固过程数值模拟

采用交替显式直接差分法建立了热型连铸凝固过程温度场模拟的差分数值方法，并研究了不同工艺参数对温度场分布的影响．模拟结果表明，采用交替显示差分格式建立差分方程进行热型连铸过程温度场模拟计算，计算过程简单，所得计算结果严格收敛，说明交替显示差分格式建立差分方程的合理性，是一种较好的建立差分方程的方法．连铸速度对纯金属Al凝固时固液界面的位置影响较大，随连铸速度增大，液固界面位置从型内向型外移动，与实验结果一致，说明采用计算机模拟技术是可行的．