车刀安装及导轨对工件母线的影响分析

车削加工圆柱或圆锥面时,经常出现车刀安装高低,以及导轨制造误差、磨损导致母线直线度超差现象,一些书籍对这一现象的介绍很简单或一笔带过,本文将从成形运动的角度分析产生这一现象的原因。     

深孔珩磨加工中的常见质量缺陷及其产生原因

深孔精加工中,珩磨是一种行之有效的加工工艺。介绍了深孔珩磨加工中容易出现的孔径超差、珩磨表面粗糙度达不到工艺要求、圆度误差超差和孔的直线度误差超差等质量缺陷,并分析了其产生的原因。     

精密盘类零件车削加工方法解析

本论文主要论述的是某机平衡用夹具的关键零件安装边的加工工艺分析。此零件技术条件要求严,圆柱度为0.003和全部跳动公差为0.02,属于高精度零件之列。通过改进材料及合理安排加工方法,使车削加工变更方便,最终保证最终图纸要求。     

轮廓度加工超差对压气机气动性能影响的数值研究

在压气机叶片加工过程中,轮廓度较难保证,极易出现加工超差,对压气机的气动性能产生影响。以单级轴流压气机为例,通过数值计算研究了轮廓度加工超差对压气机气动性能和局部流场的影响规律。结果表明,动叶尖部轮廓度超差对压气机等熵效率的影响最为显著,而动叶根部轮廓度超差对压气机总压比的影响最大。进一步的敏感性分析指出,轮廓度的变化与轴流压气机的总性能参数呈现负相关特性,并且,随着叶片轮廓度的增大,进口负攻角逐渐增大,流动损失增加。     

圆柱度误差的数学描述及其测量理论

圆柱度误差的测量和评定,是进行机床故障诊断和加工误差补偿的基础。该文提出了一套圆柱度误差实时测量的新方法。通过最小二乘逼近,经数学处理推导出圆柱工件表面轮廓形状的函数表达式,并分析了各系数的物理意义。     

4115T柴油机连杆螺栓孔中心线对盖平台垂直度误差的分析

本文用“相关分析法”对“某厂”4115T柴油机连杆螺栓孔加工的一项相互位置精度超差进行了分析。通过实验分析,探讨了影响螺栓孔中心线对盖平台垂直度超差的主要原因,并指出了其它原因。经过反复调查验证,说明相关分析的结果是正确的,这对连杆加工工艺和有关工装设计的改进有指导意义。     

加油机计量超差原因分析及解决措施

加油机计量超差主要是指加油机在进行加油的过程中由于受到自身原因或者外界原因的影响导致加油机计量失误，使得加油量高于实际加油需求量或者低于实际加油需求量。在进行加油的过程中高于实际加油需求量的现象很少出现，绝大多数都是低于实际加油需求量，这对消费者的权益造成一定的损害。该文对于加油机计量超差影响因素进行分析，并提出了解决措施。     

油管接箍内壁车削加工中内表面圆度误差预测

通过分析油管接箍内壁车削加工中的残余夹紧变形,利用功的互等定理研究弹复效应对残余夹紧变形的影响,建立了仅与毛坯内、外径尺寸及车削加工后内壁径向尺寸相关的接箍内壁圆度误差预测模型.同时,针对预测算法,进行了接箍内壁车削加工实验,并将加工后的内壁圆度误差数据与理论预测数据进行比对.结果表明,所建立的模型仅与毛坯内、外径尺寸及车削加工后内壁径向尺寸有关.利用该模型只需在加工前静态测量夹紧力作用下工件内壁的变形量,即可预测加工后工件内壁的圆度误差,其实测内壁圆度误差与理论预测的相对误差不超过6%.     

中小型内燃机连杆螺栓孔加工超差的研究

本文对我国中小型内燃机连杆螺栓孔加工中的相互位置精度超差问题,通过典型实例作了较深入的分析和必要的计算,并提出了改进措施,借以提高加工质量。     

数控车床上轴类零件圆柱度误差的快速测量方法研究

该文以圆柱度误差测量方法为研究对象,对现有的数控车床加工的零件圆柱度误差进行测量分析,提出通过位移传感器的方法进行圆柱度误差测量。通过该方法的使用,可以实现零件加工过程中,不需要取下零件,直接在车床上进行圆柱度误差的测量,有效地提高了数控车床零件表面圆柱度测量的精度和效率。     

圆柱面棱数的精确判定

本文用时间序列谱分析的方法对圆柱面的棱数进行精确判定。这种判定方法可用于加工、测量等不同领域,并能为提高加工质量、减少测量误差、改进工艺措施及制定有关标准提供科学依据。     

圆柱度表面形貌重构基准的提纯

除零件截面的尺寸变化及截面的圆度形状误差外，截面间的相互位置内样是影响零件圈柱度形状误差大小的重要因素，因此可以把截面最小二乘圆心的位置作为圆柱度形状误差重构的基准点，由于随机误差的干扰以及截面最小二乘圆心的回转误差运动不具严格的周期性，导致了共面最小二乘圆心并不在某一确定位置上财期性复现。考虑到截面最小二乘圆心的误差运动仅和回转误差运动中的一阶谐波分量有关，提出了一种新的“二乘心提纯法”以获得重构基准，即利用回转误差运动中通常被忽略的一阶谐波分量进行零件圆柱度形状误差的重构。通过实测验证了该方法的有效性。     

发动机烧机油的故障现象及排除方法探讨

引起汽车发动机烧机油的原因很多,润滑系统不良、发动机内部磨损等都是造成发动机烧油的原因。该文主要就桑塔纳汽车的发动机进行新红套的修镶后产生的烧机油现象进行了简单分析,对各密封部件和圆柱度偏差进行检测后均符合要求。最终检测结果显示是因为不合格的气缸体承孔加工导致的精度偏差问题。     

5次项圆柱凸轮在车削中心的变量加工

传统上加工圆柱凸轮要求很多辅助工序,影响加工精度环节多,生产效率低,加工精度不理想。利用车削中心,采用变量加工方法可以去掉这些不足,除了可大幅提高加工效率和加工精度外,还可以通过改变相关变量设定,加工类似的圆柱凸轮。     

细长轴加工精度的控制对策研究

随着我国经济的不断发展,零件加工行业得到了快速发展,在工件的实际加工的过程中经常会出现一些问题,尤其是细长轴在进行相应的加工时,其加工的精度很难得到保障,这是轴类工件在加工时所碰到的一个难点。细长轴工件的加工过程通常由于工件本身的长度和直径偏大,所以在车削的过程中会出现许多的难点问题,以下就针对细长轴工件在加工的过程中经常遇到的情况做研究分析,并提出相应的改进的措施。     

16V280柴油机主轴承孔中修电刷镀修复

本文分析了DF11型内燃机车的动力源16V280柴油机在中修作业中出现的主轴承孔超差、变形等问题。介绍了该型柴油机主轴承孔的修复方式和改进措施及检修经验。     

自由曲面超精密车削加工路径优化设计

加工路径优化设计是提高自由曲面超精密车削表面质量和形状精度的关键技术．采用NURBS插补模型进行自由曲面的描述,提出柱面坐标加工模型进行自由曲面超精密车削加工分析,借助矢量数学对刀位点进行刀具参数的优化补偿,并采用螺旋投影驱动方式实现加工路径的规划．对各种类型自由曲面进行加工实验,表面粗糙度达到5．16nm,路径优化设计后加工形状精度提高近10倍实验结果表明,提出的路径优化设计方法可以高效可靠地加工光学质量表面的自由曲面。     

细长轴的车削加工方法

细长轴车削时面临许多技术难题,该文对这些影响细长轴加工精度的主要难点和车削的主要环节作了全面、详细的分析,然后从工件的装夹方法、车削细长轴时的切削用量和车刀的角度等方面,分别采取了三支承跟刀架、弹簧顶尖,改进了刀具的几何角度,选择热硬性好的刀具材料、增设合理的辅助工具等一系列措施保证了细长轴的加工精度、车削质量和生产效率,并达到了较满意的加工效果。     

多头蜗杆的快捷车削

多头蜗杆利用普通车床进行加工的效率和质量成了一个难题。本文针对多头蜗杆在加工过程中容易出现扎刀和分头精度难保证等问题进行分析,找出根源,在刀具角度和加工工艺上进行改进,叙述了如何在保证精度要求的前提下进行快捷车削的技能与技巧。     

车刀安装误差对于数控车削加工精度的影响

针对数控车削加工中，车刀安装误差的计算对分析零件加工精度影响，给出了零件加工误差与安装误差之间数量关系式，并提出了保证加工精度实际措施。