车削颤振的模拟实验

机床中可能产生的振动有自由振动、强迫振动和自激振动,机床的自激振动又称机床颤振.是刀具和工件之间在切削过程中自发产生的振荡,通常是由切削过程的动态不稳定或导轨上运动质量的动态不稳定等原因造成的.它对加工表面的光洁度、精度、刀具寿命和生产率都产生有害的影响.刀具与工件之间是否产生颤振主要取决于机床结构特性和切削过程特性,机床的颤振就     

振动切削中应力波传播的有限元分析

通过有限元分析验证了在振动切削时冲击载荷的作用极大的影响着切屑的形成,刀具与切屑的冲击作用使得切削加工区域的应力波不断产生并传播,正是应力波的反复作用使得切削区内的金属疲劳不断产生微裂纹和裂纹.从而表明了振动切削加工方法有利于微裂纹的萌生与扩展,并降低了刀-屑间的摩擦,使切削力降低,加工精度提高.     

新型刀具材料的应用

1 前言任何机器都是由许多一定形状和尺寸的零件组成,尺寸精度和表面质量要求较高的零件主要是通过切削加工方法获得。刀具是用来直接改变被加工零件形状的工具,无论何种切削机床,没有刀具就无法进行加工,因此也可以说刀具是金属切削机床的基本组成部分,它在机械制造业中占有极为重要的地位。实践表明刀具对机床的改革起着很大的作用,随着刀具材料的不断发展,结构不断完善、更新,将引起机床结构的飞速变革。在用碳素工具钢作为刀具材料的时期,机床的切削速度很低。高速钢、硬质合金钢的出现,使切削速度提高了几倍、几十倍。今天,…     

表面沉积技术在高速钢刀具上的应用

“工欲善其事,必先利其器”。在机械加工过程中,要高质量、高效率地进行切削加工,就要求有高质量、高性能的生产工具,包括金属切削机床、金属切削刀具、夹具、模具和量具等。刀具是直接对零件进行切削加工的,刀具的性能和质量的优劣,直接影响切削加工的效率、加工精度、表面质量和刀具的使用寿命。从某种意义上讲,切削刀具的水平,还代表着社会和国家的技     

车削加工中振动的原因与消振措施

在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动,与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。详细分析了车削加工中振动的主要类型及产生的原因、振动的危害,并从刀具、夹具、切削工艺等方面提出了减小或消除振动的措施。     

关于切削加工时自激振动产生的基本理论

在利用金属刀具进行切削加工时常常会产生自激振动。它的危害在于,一方面显著地增大了机床另件的载荷,而另一方面严重地降低了被加工表面的质量。关于这种自激振动产生的基本理论,苏联学者和作出了不少的贡献,但是并没有能够完全表明这种现象的本质,本文主要介绍捷克和苏联“坐标关联”理论,它对于这个自激振动的问题提供了更进一步的研究成果。本文包含下列五个部份,由于篇幅所限,各部份的内容都叙述得不够充分:①的理论②在切削加工时产生自激振动的一般原理的前提。③由于前次切削在表面上产生波痕所引起的共振原理。④坐标关联原理。⑤结论。     

雷日科夫车刀消振器的近似理论分析

本文是在开展科学研究工作中,学习苏联的先进科学技术理论,根据他们的研究成果整 理的一篇读书报告,内容概括了在金属切削过程中机床和刀具的振动现象,雷日科夫车刀消 振器的构造、作用原理和近似的理论分析。 金属切削过程中产生振动的现象和理论是复杂的,在生产实践中,消减车刀振动的方法 已获得根多改进,雷日科夫（　　　　　　　　　）继此之後又创造了一种消振车刀。因之,进 一步从理论上正确发现金属切削过程中的振动规律,影响振动的因素,继续进行实验,从而 研究出更有效的消减振动的方法,将是我们运用理论与生产实际相结合的一个方向。     

刀具前角对切削加工振动的影响（英文）

对机械加工中刀具前角对切削加工振动的影响进行了系统的实验研究和相应的理论分析,结果表明：随着刀具前角增加切削加工振动的振幅逐渐减小．当刀具前角γ０ ＜ ０°时,最大振幅产生在Ｖ＝ ５０～７０ｍ ／ｍ ｉｎ;而当γ０ ≥０°时,最大振幅产生在Ｖ＝ １６０～１８０ｍ ／ｍ ｉｎ．为精密和超精密加工中有效地抑制或避免切削振动提供了理论与实验依据     

切削振动中切痕形成的新机理

金属切削振动中现行的切痕形成机理把切痕看成是刀具——工件之间相对振动的简单再现。按照这种机理来分析机床——刀具——工件系统的动态特征可能使研究工作者陷于错误的结论或引起混乱,本文提出一种新的概念来阐明切痕形成的机理可以比现行的理论更合理地解决这方面的问题。     

机械加工过程中的振动特点和预防措施分析

机械加工过程中的振动会恶化加工表面质量,损坏切削刀具,降低生产率。本文着重介绍振动的两种类型,振动产生的原因及消除方法,供大家参考。     

干切削与切削液的发展趋势

一、切削液及其市场现状切削液是金属切削加工过程中使用的冷却、润滑剂,主要有冷却、润滑、清洗、去屑和防锈的作用,是金属加工过程中重要的配套材料,它能带走切削加工过程中产生的大量的切削热、防止工件锈蚀、改善刀具在切削区的润滑条件,减小刀具与工件加工表面和已加工表面的摩擦,因而起到延长刀具使用寿命、减小内应力、改善加工质量,提高切削加工生产效率的作用。     

基于振动信号时域分析法的铣齿机故障诊断

高速干切数控螺旋锥齿轮铣齿机在铣齿加工过程中存在振动现象明显、稳定性差、加工精度低,所加工的工件齿面有振纹等技术问题。为了解决这些问题,通过对铣齿机的结构和切削受力进行分析,建立了铣齿机刀具主轴系统的振动模型。依据振动模型设计了基于铣齿机的振动测试实验方案;并完成了振动信号的采集。在信号处理中,为了从实验数据中解析出故障特征信息,采用了时域分析法中的波形诊断方法和数值分析诊断方法。根据振动信号的时域分析结果,得出了机床产生振动的根源,即机床主轴存在轻微的不平衡、主轴前轴承存在损伤和刚度不足的问题。研究结果为机床结构的优化设计提供了参考依据。     

基于仿生感知的机床刀具故障诊断系统

现有刀具故障诊断系统具有系统庞大、成本高,精度低等问题,亟需开发一种高精度、低成本的刀具故障诊断系统.为此,提出一种基于仿生应变传感器的数控机床刀具故障诊断系统,该系统首先将精度高、价格便宜的仿生柔性裂纹阵列振动敏感元件封装成刚性的仿生应变传感器,使其适用于采集机床刀具振动信号;然后从采集的刀具振动信号中提取时域和频域特征,并使用支持向量机算法建立刀具故障诊断模型.通过实验对离线故障和实时机床加工环境中的在线故障进行诊断,结果表明,设计的基于仿生应变传感器的刀具故障诊断系统对机加故障诊断的准确率大于88％,在保证故障诊断性能的同时降低了检测成本.这是将灵敏度高、成本低的仿生柔性敏感元件应用于工业故障诊断的一次全新尝试.     

浅述数控车削加工中刀具和切削液的选择

刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率,而且还直接影响到加工质量。合理选择切削液可以改善工件与刀具间的摩擦,降低切削力和切削温度,减轻刀具磨损,减小工件的热变形,从而提高刀具耐用度,提高加工效率和加工质量。     

机械振动切削法制造金属短纤维的研究

本文研究了机械振动切削法制造金属短纤维的生成域。实验结果和理论分析表明:纤维生成域不仅取决于切削参数,也取决于刀具角度和振动杆的固有频率。提高切削速度、降低振动杆固有频率、适当增大刀具后角是扩大纤维生成域的有效途径。     

快进切削技术在钛合金粗加工中的应用——轻刚性机床钛合金高效加工的技术方法

钛合金材料加工难度大，效率低，这一直以来是机加中的难题。尤其在刚性较差的机床上按旧式加工方式（大切深，小进给）效率更低，甚至于无法加工。且对机床和刀具的损伤极大。通过快进的切削方式，能降低对刀具的磨损，能延长机床的使用寿命，提高在轻刚性机床上的加工效率。     

陶瓷刀具在机匣加工中的应用

陶瓷刀具是现代金属切削加工中的一种新型材料刀具。其切削加工效率为普通硬质合金的6~10倍,本文主要通过陶瓷刀具在加工中的应用介绍陶瓷刀具的切削特点及应用。     

我国智能钻削机床发展概况

正在维基百科中,对于机床(Machine Tool)的定义是:"将固体材料,经由一动力源推动,以物理的、化学的或其他方法作成形加工的机械。从狭义的角度是指加工材料以金属工件为主的工具机。加工方式则以切削或轮磨等机型方式将工件制成所需的形状、尺寸及表面精度,按照其功用可分为切削型、成形型、及使用高级技术三类"。钻削机床(Driling Machine)简称钻床,通常是指在加工过程中工件保持不动,刀具或钻头对工件作     

精密切削加工中表面粗糙度的在线检测

本文研制了一种光纤表面粗糙度在线测量系统,通过涡流测微仪和步进马达控制系统,可以补偿由于工件尺寸变化、机床导轨几何误差和主轴部件的振动造成的光纤探头和被测工件表面之间的距离变化,使光纤测量仪的输出只反映已加工表面粗糙度的变化。该测量系统能识别出金刚石刀具切削铝合金时,影响加工表面粗糙度的主要因素是积屑瘤和振动。同时还可以用在线监测加工表面粗糙度的方法来监测刀具的磨损。     

大螺距内螺纹数控车削加工编程技巧

在机械制造业中,带螺纹的零件应用得十分广泛,用车削的方法加工螺纹,是目前常用的加工方法。在数车中加工大螺距的外梯形螺纹、内梯形螺纹、大模数的蜗杆时,无论采用何种指令进行加工,由于切削深度不断加深,切削接触面积也就越大,加工也越困难,使加工不能流畅进行。轻则会产生振动,曾加刀具的磨损。重则出现扎刀、崩刀、断刀,损坏加工工件。在编程中合理运用一些技巧不但可以使加工难度降低,而且也可以提高加工效率。