1种提高布氏硬度测量精度的方法

针对目前布氏硬度测量中常用读数显微镜测量压痕直径的方式精度不高的问题,根据布氏硬度计算公式,使用自制带有改装测头的百分表直接测量压痕深度的方法来测量试样的布氏硬度.结果表明:该方法测得的硬度平均误差为1.98%,比用读数显微镜测压痕直径的误差减小1.32%.     

金属布氏硬度的检测与分析

硬度是固体材料表面抵抗弹性形变、塑性形变或者破坏的能力,它是衡量材料软硬程度的一个重要指标。硬度值随着硬度试验测定方法的不同,也具有不同的物理意义。本文以布氏硬度检测为研究对象,分析了布氏硬度测试的原理、特点,及其产生测量误差的原因并给出了相应对策。     

布氏硬度试验中的几个问题——0.102F/D~2值以及压头直径的正确选择

布氏硬度测试时,可以先采用洛氏硬度（Rockwell-hardness）测试技术定性估测＂预期布氏硬度值＂;随后既可按照标准中的说明确认0.102F/D2值。然后,根据测试标准中有关数据和已经确认的0.102F/D2值,确认D值。维氏硬度测试技术可以作为另一种估测的手段。之后,再开展正式的布氏硬度测试试验操作。     

等温热处理对挤压态镁锂合金组织、硬度及延伸率的影响

采用氩气氛下感应熔炼和正向挤压变形制备了Mg-7.5Li-3.5Al-1Zn-1Ce-0.5Sn镁锂合金板材,然后在真空热处理炉中对挤压态合金进行等温退火,并采用金相观察和布氏硬度测试研究了等温热处理对合金板材显微组织和布氏硬度的影响.通过金相显微镜观察表明,等温处理温度对合金显微组织的影响较大,在较低温度下,只发生两相的形态和体积分数的变化,合金几乎不发生或需要较长时间才发生静态再结晶.在较高温度下,合金快速发生再结晶,合金晶粒细化,但随着保温时间的延长,晶粒有所长大.不同的组织形态对应的硬度不同,α相呈球化时的硬度值最高.     

金属洛氏硬度常用标尺的选择与实践教学

该文通过分析、探讨,确立了现阶段常用标尺选择的定量依据;同时,建议以A标尺作为未知硬度材料的首选标尺。在此基础上,实践教学过程中应该将重点侧重于标尺选择、测试样品的准备等方面,关注于培养同学们分析问题的基本方法。     

气缸套用灰铸铁等温淬火后的组织与性能

采用扫描电镜、电子拉伸试验机、布氏硬度等实验方法研究了气缸套用灰铸铁等温淬火前、后的组织特性及力学性能。研究结果表明:灰铸铁在880℃奥氏体化30 min+330℃等温淬火30 min后,基体组织为针状贝氏体,抗拉强度和布氏硬度分别由铸态时的275 MPa、205HB增至处理后的400 MPa、307HB,同时灰铸铁的摩擦磨损性能也得到显著改善;灰铸铁拉伸断口均呈现典型的脆性断裂特征,但是随着等温淬火温度的升高,断口呈现出不同程度的韧性断裂特征。     

硬度的测量与计算

针对硬度测量当中的问题：不同形状的压头测量出的硬度值不同,提出了新的公式尝试解决此问题。对于硬度理论计算当中存在的问题也进行了一些简单的思考。     

TiN/Al复合材料的微观组织及性能研究

用熔铸法制备了TiN/Al复合材料,通过SEM和EDS研究复合材料的微观组织和元素组成;测定了复合材料的布氏硬度和压缩性能.实验结果表明：用熔铸法制备TiN/Al复合材料,其增强相TiN均匀分布在基体中,随TiN含量的增加TiN由颗粒状、短棒状变成长条状;其布氏硬度和压缩强度随TiN含量的增加而增大.     

弹性—线性硬化材料硬度的简便计算法

本文在实现布氏硬度数值解析的基础上，通过对各种弹性－线性硬化材料的硬度解析结果的综合分析，导出了用出服应力和加工硬化率计算材料硬度的简便公式。     

时效工艺对1．0％Ni—5．0％Sn铝合金组织和硬度的影响

本文对１．０％Ｎｉ—５．０％Ｓｎ铝合金进行了不同时效工艺的热处理试验，探讨了不同时效规范对铝合金的显微组织和布氏硬度的影响．结果表明：合理的时效规范可使１．０％Ｎｉ—５．０％Ｓｎ铝合金得到细密均匀的组织，使合金的硬度达到ＨＢ６０Ｋｇｆ／ｍｍ２以上，从而满足使用性能的要求     

光杠杆、标尺望远镜组测量微小变化量的误差分析

以光杠杆、标尺望远镜组测量微小变化量原理为依据，就镜面、标尺和望远镜光轴等偏调，对测量微小变化量的误差进行了分析。     

两种蠕墨铸铁显微组织与切削加工性能

采用金相显微镜、力学性能测试、加工性能测试等手段,观测和测试了不同合金化处理与不同蠕化效果的两种蠕墨铸铁的显微组织、拉伸强度、布氏硬度、基体显微硬度以及切削抗力。分析了两种蠕墨铸铁的切削加工性能和力学性能与显微组织之间的关系。研究结果发现:在蠕墨铸铁的石墨含量相同的条件下,蠕化率低的蠕墨铸铁中珠光体组织多,抗拉强度和硬度较高;蠕化率高的蠕墨铸铁显微组织更趋于均匀,切削抗力小,切削加工性能好。     

杨氏模量测定的尺镜组装置研究与设计

为了提高杨氏模量测定精确度,从试验误差角度分析,得出因尺镜组调节不当引起误差,从而降低了杨氏模量测量的准确度;从测量不确定度和有效数字处理角度分析,得出杨氏模量的测量精度被尺镜组所制约.因此,对测量方法和尺镜组装置进行了改进,将标尺设计为最小分度值为0.02 mm移动铅直标尺,望远镜设计为准直望远镜,光杠杆镜面到标尺距离为1.236 2 m以上.通过试验,得出测量结果总不确定度由0.07×1011 N*m-2下降为0.025×1011 N*m-2,使测量结果的有效位数增加一位,减小了人为调偏标尺和望远镜的误差.     

热处理工艺对NM600耐磨钢板组织性能的影响

为了提高NM600耐磨钢应用于恶劣工况下的耐磨性能,通过正交试验研究各热处理参数,包括淬火温度、淬火保温时间、回火温度、回火保温时间等,对于试验钢组织性能的影响。结果表明,回火温度是抗拉强度、屈服强度、冲击功、布氏硬度最主要的影响因素。随着回火温度升高,伸长率先小幅上升再缓慢下降,抗拉强度、屈服强度、冲击功和布氏硬度均呈下降趋势。试验钢热处理后的微观组织主要是板条马氏体、还有少量的残余奥氏体和碳化物。确定了最佳热处理工艺为:在860℃淬火保温30 min,200℃回火保温60 min。所获得的最优工艺性能为:抗拉强度1 956.2 MPa、屈服强度1 566.7 MPa、伸长率12.7%、-20℃冲击功19.2 J、布氏硬度576.5 HB。     

三种血管造影测量工具的应用与比较

目的对GE（LCV＋）型血管造影机所带的三种血管测量工具准确性及优缺点进行比较。方法建立20个不同管径的血管模型，用游标卡尺测量20个血管模型的内径作为血管模型的标准直径，分别采用三种血管造影测量工具对其反复5次测量并比较。结果导管校准组准确率为98％；球体校准组准确率96％；标尺校准组准确率89％，其中导管组与标尺组比较，差异均有统计学意义（P〈0．05）。结论导管校准在准确性及应用方便性均优于其他两种测量工具。     

不同工艺条件对半固态挤压Mg2 Si/Al复合材料组织和性能的影响

采用等温热处理半固态挤压的方法制备Mg2Si/Al复合材料,研究等温热处理温度、保温时间和挤压比压对复合材料组织和布氏硬度的影响.结果表明:经过等温热处理后得到了基体α-Al和Mg2Si增强相双球化的半固态组织,其中,Mg2Si颗粒呈现球化,α-Al呈现规则球形或椭球形.当挤压比压恒定时,Mg2Si/Al复合材料显微组织中α-Al和Mg2Si颗粒的球化随着温度和保温时间的增加而更加明显,同时α-Al的粗化也更加明显;当等温热处理温度和保温时间恒定时,挤压比压对半固态挤压Mg2Si/Al复合材料显微组织的影响不大.硬度测试表明,当挤压比压恒定时,布氏硬度随着等温热处理温度和保温时间的增加呈现先增加后减小的趋势;但当等温热处理温度和保温时间恒定时,随着挤压比压的增加,布氏硬度随之提高.     

双级时效工艺对富铁ADC12铝合金组织和硬度的影响

为了探索双级时效工艺对富铁ADC12铝合金的影响,在不同二级时效温度下对合金进行热处理,探讨合金的显微组织和硬度的变化规律。结果表明:随着二级时效温度的提高,合金中方块状初生硅棱角钝化,树枝状共晶硅细化成球状,长针状富铁相细化且圆滑,硬度逐渐提高。在170℃的二级时效温度下,合金组织分布均匀,布氏硬度比T6工艺的提高了14.1%,但当二级时效温度达到180℃时,合金会出现过时效现象,针状组织再次聚集,硬度急剧降低。     

纳米压痕技术表征低碳微合金钢在不同冷速下贝氏体显微组织研究

利用金相光学显微镜和扫描电子显微镜对4种不同冷速下连续冷却转变的贝氏体显微组织进行观察.采用动态连续刚度测量纳米压痕技术测定了贝氏体显微组织的基体纳米硬度,并分析讨论了基体硬度随冷却速度变化的趋势.另外,对贝氏体显微组织进行维氏硬度测量,并分析讨论了维氏硬度随冷却速率的变化规律.     

提高可锻铸铁零件质量的研究

本文介绍一种提高可锻铸铁零件质量的热处理方案,经过这种处理,性能指标抗拉强度可达600——700MN/m~2,延伸率可达7—9％,布氏硬度可达201—270。     

光杠杆及尺读望远镜的调节技巧

在“杨氏模量”和“金属线胀系数”两实验中 ,都要对微小长度的变化进行测量 .目前实验中常用的方法是使用光杠杆和尺读望远镜进行测量 ,在测量中学生最难以掌握的就是光学系统的调节 .有些学生对调节过程感到无从着手 ,不知道每一步具体如何调整 ,怎样判断 .不少同学往往一开始就在望远镜中寻找标尺的像 ,在把望远镜的调焦手轮从头转到尾也看不到标尺的像时 ,仍继续旋转调焦手轮 ,以致把调焦手轮的固定螺丝顶出 ,调焦失灵 ,徒劳无益 .另外 ,即使能调出标尺的像 ,但标尺的刻度不够清晰 ,给实验带来误差 .本文针对上述情况 ,给出了光杠杆及尺…