大型锥形方管特种成形工艺

在研究大型锥形方管无模拉伸变形机理的基础上，建立了大型锥形方管无模拉伸速度控制模型，制定了大型锥形方管无模拉伸特种成形工艺以及确定主要工艺参数.用无模成形代替普通的大型锥形方管生产工艺中的全部成形工序，工艺及设备简单，无模拉伸的同时完成形变热处理，提高产品的综合性能.该方法特别适用于强度高、摩擦力大、塑性低的变断面管件.模拟实验结果表明，无模拉伸工艺能够拉伸出较理想的锥形方管，产品的尺寸精度及外观均较折弯焊接的钢管优越.实际尺寸与理论尺寸误差小于78%，具有实用价值.     

路灯电杆无模拉伸工艺研究

研究路灯电杆无模拉伸特种成形方法解决路灯电杆难于塑性成形的问题.在对锥形电杆无模拉伸变形机理分析的基础上,制定出了路灯电杆无模拉伸生产工艺,给出了路灯电杆无模拉伸的速度变化模型,提出了主要工艺参数的确定方法.无模拉伸方法比传统加工方法工艺设备简单,并且由于不受模具限制,该方法特别适用于常规加工方法难以成形的高强度、高摩擦、低塑性及长尺寸变断面管材,具有一定的使用价值.     

锥形方管无模拉伸断面形状变化的实验

对锥形方管进行无模拉伸基础实验研究.探讨各种工艺参数对锥形方管外形、断面形状和锥度变化的影响,分析方管无模拉伸时断面圆化程度的影响因素及影响规律,并提出减轻断面圆化程度的具体方法.研究结果表明,采用无模拉伸的方法可以加工带有一定锥度的锥形方管,锥管角精度在1.0%以内,加工后锥形方管的轮廓与控制曲线的计算结果一致性很好;方管拉伸断面形状膨胀率随着拉伸变形区宽度增大而减小;壁厚较大,断面形状膨胀率较小,当壁厚和变形区宽度都比较大时,几乎不产生膨胀现象.     

母线为抛物线形管无模拉伸速度控制的数学模型

在分析抛物线形管无模拉伸变形机制的基础上,提出了抛物线形管无模拉伸速度的理论计算方法,并给出了用于确定抛物线形管无模拉伸速度控制的数学模型,为精确控制变断面管件的形状、实现无模拉伸速度微机控制奠定基础.实验结果表明,所建立的速度模型较好地表达了抛物线形管无模拉伸速度变化规律,采用该方法所获得的加工件,实际外形尺寸与理论外形尺寸吻合较好,最大误差为6.7%,可用于确定抛物线形管无模拉伸速度.     

方断面锥形管无模拉伸实验

在锥形管无模拉伸实验的基础上,研究了各种工艺参数对方断面锥形管外形和断面形状的影响,分析了方断面锥形管无模拉伸时影响断面形状膨胀程度的因素.结果表明,方断面管拉伸断面形状膨胀率随拉伸变形区宽度的增大而减小,随断面减缩率增大而增大,随方管壁厚增大而减小,当壁厚和变形区宽度都比较大时,几乎不产生膨胀现象.采用无模拉伸的方法可以加工带有一定锥度的方断面锥形管,加工后方断面锥形管的轮廓与控制曲线的计算结果一致性较好.     

确定锥形管无模拉伸速度制度的数学模型

无模拉伸是一种金属柔性塑性加工方法,它的应用消除了常规拉拔过程存在的缺陷,使轴向变断面制品的拉伸成形以及难变形材料的成形加工问题得到很好解决.在分析锥形管无模拉伸的变形机制及可行性的基础上,提出了锥形管无模拉伸速度或冷热源移动速度的理论计算方法,并给出了相应的数学模型.实验研究证明,提出的速度模型较好地表达了无模拉伸速度变化规律,可用于确定有关的速度制度.     

Ⅰ型拉伸棒金属注射成形3D充模模拟

基于ANSYS提供的Z-Buffer切片模型空间观测方式模拟了注射成形喂料在简单几何模腔的流动情况.讨论了浇口位置、浇口大小和模壁温度等工艺参数对熔体充模过程的影响,预测注射成形过程中部分常见缺陷产生的条件.模拟结果表明:当采用长×宽为4 mm×1 mm的侧面浇口,模温为320 K、注射温度为400 K以及体积流量为60 cm3/s的注射参数时进行注射,可以得到良好的无缺陷硬质合金I型拉伸试样预成形坯.     

落料拉伸切边复合模结构

本文介绍了落料拉伸切边复合模的结构及设计要点,解决了一般拉伸在拉伸后再利用其它工序切边的问题,在模具上有效地保证了产品的高度尺寸,提高了生产效率。     

汽车座椅框后板拉深模数控加工方案设计

以某汽车座椅后板拉深凹模为例,本文通过分析模具的材料、形状、尺寸,精度等工艺参数,确定定位基准和夹紧方式及夹具、加工顺序,工艺路线以及编写加工工艺,最终完成拉伸凹模数控加工方案的设计。     

汽轮机末级空心叶片热拉延成形研究

针对传统的热压成形工艺不适合成形具有变截面复杂型线、大尺寸的空心叶片的问题,提出了一种适用于大尺寸、变截面复杂型线空心叶片的热拉延成形工艺.该工艺采用"上模-压边圈-下模"的结构形式,当叶片成形时压边圈与上模对加热的板料有力的作用,有效限制了叶片在成形过程中的自由流动,使材料得到较好变形,减少由于材料自由流动导致的回弹和扭曲.通过数值模拟分析了热拉延成形后叶片的成形质量和回弹量规律,确定了一组优化的成形工艺参数.根据得到的工艺参数进行了零件试制,通过回弹补偿最终得到满足产品质量要求、成形状态良好、尺寸精度较高的叶片背弧及内弧.     

TA2材质6mm厚度泡罩分割件拉伸成形工艺优化

以厚度为6 mm、材料牌号为TA2的板材作为毛坯,对其进行冷、热拉伸,加工生产泡罩分割件的实例为依据,记述产品冷、热拉伸成形时的工艺过程、出现的问题、解决方法。重点阐述了成形时的关键步骤及注意事项,对同类产品的生产加工具有很好的借鉴价值和意义。     

曲面件柔性拉伸成形时的过渡区

利用多夹钳式拉伸成形机能够实现夹持和拉伸成形的柔性化特点,对投影面为梯形的曲面件分别建立矩形板料和梯形板料夹持有限元模型,并进行了不同过渡区的矩形板料和梯形板料的数值模拟.结果表明,随着过渡区最大长度的减小,板料容易贴模,成形力减小,成形件的最大应变值减小,有效成形区应变、厚度分布更均匀,成形效果更好.对投影面为梯形的曲面件进行拉伸成形实验,实验结果与数值模拟结果吻合,验证了数值模拟的正确性.多夹钳式拉伸成形机能够根据模具形状合理设计过渡区形状,提高成形质量,节省材料,降低拉伸成形成本.     

管材无模拉伸壁厚变化规律研究

采用上限法对管材无模拉伸时壁厚变化规律进行了理论研究，提出了管材无模拉伸时壁厚变化与拉伸管材外径、内径及断面减缩率之间的关系。     

管材无模拉伸壁厚变化规律实验研究

对管材无模拉伸时壁厚变化规律进行了实验研究。研究结果表明，管材无模拉伸时，管材壁管之比、内径之比、外径之彼此成正比。且当相对厚度足够小时，其比例系数Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３均接近于１。另外，冷热源间距对管材壁厚度变化也有影响。     

无模拉伸温度场的实验研究

在自制的无模拉伸机上,研究了无模拉伸温度场的形态及其影响因素,分析了无模拉伸温度场的变化规律,提出以被拉伸线材的最高温度、内部与表面层的温差及变形区轴向温度梯度作为反映无模拉伸温度场形态的特征参数。实验和分析表明:加热线圈和冷却装置的移动速度的增大,使拉伸温度下降,变形区的轴向温度梯度减小。而变形程度的增大,加热线圈与冷却喷嘴间距的减小,使无模拉伸温度下降,增大变形区的轴向温度梯度。在高频感应加热条件下,导磁性材料的拉伸温度受加热线圈和冷却装置的移动速度影响小。     

车用密封件塞帽冲压成形的研究

本文通过实验分析了车用密封件塞帽的冲压成形规律，总结出展开料形状尺寸与塞帽拉伸成形后缺口宽度的关系公式。     

基于Polyflow对纤维拉伸成形过程的模拟

纺丝熔体从喷丝微孔挤出之后,经过冷却、拉伸最终凝固成丝条.这个过程主要受到纺丝卷绕拉伸力和冷却空气对流传热等条件影响.利用Polyflow软件建立纤维拉伸成形的数值模型,模拟圆形截面纤维在冷却空气和不同的拉伸力等条件作用下纤维拉伸成形的过程.分析在此过程中拉伸速率、丝条温度和丝条半径的变化情况,在聚合物熔体纺丝工艺研究中起到一定的指导作用.     

绿色节能制造技术——液压成形研究现状及发展

液压成形是依靠高压液体使金属坯料贴模成形的柔性加工工艺.它具有成形产品质量轻、刚度好、形状及尺寸精度高、模具简单和生产周期短等诸多优点,目前已在国外汽车工业中得到广泛应用.就液压成形工艺原理及分类进行了介绍,概述了液压成形设备发展及该技术在工业领域中的应用,并且总结了国内外相关研究进展及发展趋势.     

板料冲压模具扩孔和渐进成形扩孔的对比分析

分别采用传统的锥形凸模和渐进成形工艺对板料的扩孔特性进行试验,其中渐进成形扩孔的工具轨迹根据传统冲压的锥形凸模的形状设计.探讨了工具轨迹对渐进成形扩孔特性的影响.结果表明:与传统冲压扩孔件相比,渐进成形扩孔件的厚度最薄处位于孔口向外偏置一定距离的圆周上,而不在孔口边缘;渐进成形扩孔件的变形模式为剪切变形和弯曲变形综合作用,扩孔件沿直径的厚度分布与初始板厚不满足正弦定理;与传统的模具冲压扩孔相比,渐进成形的扩孔率提高了24.4%.     

利用一种新的模型解析圆角模外翻管成形参数

基于金属薄壁圆管圆角模外翻实验中的变形特点,提出了一种新的将管壁自由翻卷区经向曲率半径视作变量的分析模型,并利用该模型解析了利用直角圆角模稳定外翻成形金属双层管件时的应力、变形力与管件成形后的外层尺寸.算例表明:由此新模型算得的成形参数比传统模型得出的参数更接近已有文献中的实测数据,因而可应用根据这一模型推出的解析式来预测管件外翻成形所需的翻管力与成形后的尺寸,或由管件尺寸确定外翻管模所需的圆角半径.