U型膨胀节热应力分析及疲劳寿命估算

本文用有限元方法对在工程中经常使用的单节膨胀节和我们新设计的双节膨胀节在温度荷载及内压联合作用下的变形和内力进行了计算分析和疲劳寿命的估算。分析结果表明,在相同荷载条件下,双节膨胀节的有效应力比单节膨胀节的有效应力最多可降低41.6％,大大改善了膨胀节内部的应力状况;同时双节膨胀节的疲劳寿命比单节膨胀节提高69.6倍.本文的分析结果为膨胀节的改型设计提供了理论基础。据此设计的双节膨胀节已在工程实际中得到应用。     

聚四氟乙烯膨胀节轴向刚度计算与性能研究

导出了聚四氟乙烯膨胀节的轴向刚度计算,并经试验加以验证。本文亦阐明了膨胀节的压缩轴向刚度小于拉伸轴向刚度及其蠕变性能。所得结果可供工程设计参考和应用。     

工程膨胀节波纹管优化设计与选型

通过分析波纹管的结构,以单波补偿量最大、质量最小为优化设计目标,建立了膨胀节波纹管优化设计数学模型,采用混合离散变量组合型优化方法对模型进行求解,获得了较好的优化结果。     

波纹管膨胀节设计软件的模块化设计

本文利用软件模块化结构设计的优点，对波纹管元件强度和性能计算、各类型膨胀节的结构设计，典型管线的膨胀节补偿设计等提出了计算机设计软件的模块化设计方法，并对软件系统的结构、组成和功能进行了论述。     

工程管路中波纹管膨胀节的选型与应用

分析了管路系统主固定支架的受力情况,指出了波纹管膨胀节选型的注意事项.在剖析1个工程实例后,提出了合理的处理方法.     

波纹管膨胀节性能试验驱动连接装置的设计

针对现有的波纹管膨胀节性能试验驱动连接装置只能满足单个且单一内径膨胀节试样的试验要求,结合机电一体化技术,提出了一种满足不同内径的复式波纹管膨胀节试样的试验驱动连接装置的设计方案与工作原理,主要包括架体、翻转机构、压紧机构、导向机构、连接法兰机构以及驱动机构。驱动连接装置实现复式波纹管膨胀节中间法兰的装夹,与试验驱动与加载机构固定连接,加载实现试样的往复运动,满足《压力管道元件型式试验规则》的试验要求。驱动机构采用西门子S7-200PLC可编程控制,操作方便、快捷,自动化程度高,安全性能好。     

局部应力-应变法预测大型波纹管的疲劳寿命

鉴于大型波纹管膨胀节全尺寸疲劳寿命试验在工程上实现的困难性,研究了基于局部应力-应变法预测大型波纹管的疲劳寿命.应用非线性有限元获取波纹管的最大局部应力应变,并据此局部应变设计简化的试板.当弯曲试板上的最大应变等于波纹管的最大局部应变时,板的弯曲疲劳试验寿命即可代替波纹管的试验寿命.本方法在工程设计中被证明是实用且可靠的,它也适用于低压工况下通用尺寸波纹管的疲劳寿命的预测.     

U形波纹管的强度设计

应用几何非线性原理,采用空间壳体单元对U形波纹管在各种受载情况下的强度进行了分析计算,并根据第四强度理论提出了U形波纹管的强度设计准则,给出了一个实例,结果是令人满意的。     

膨胀节内压爆破性能的研究

研究了钢丝网加强与不加强聚四氟乙烯膨胀节及不锈钢膨胀节的爆破性能，提出了不锈钢膨胀节的最大爆破坏算式，利用该公式得到的结构与实验结果相符。     

Ω形密封环的应力分析

作为弹性密封元件，Ω形密封环广泛应用于高参数工况条件下，掌握其在工况下的应力－应变状况是Ω环设计的重要内容。采用非线性有限元法对Ω形密封环在内压以及内压－轴向载荷作用下的应力－应变分布进行了计算，计算结果表明在轴向载荷与内压共同作用下，Ω环内的最大应变值出现在环壳－圆弧段交界面或环圈－圆弧段交界面上。该研究结果为Ω形密封环的极限设计提供了依据。     

膨胀节的各种位移应力

膨胀节承受轴向位移时，各波各经线产生的经向最大应力相同；而承受横向位移或角偏转时，各波各经线产生的经向最大应力相差较大．本文导出了后者的计算公式，这些公式经试验验证适用。本文指出：各种位移产生的经向最大应力分别大于其环向最大应力，最大经向应力通常位于波谷，这是疲劳破坏的危险区域．     

基于薄壳式模型的圆环式膨胀节变形分析

对圆环式膨胀节建立轴对称薄壳模型,列出薄壳弹塑性变形下的典型方程,根据假设圆环式两端固结的边界条件和循环疲劳的工作环境及材料折线硬化的实际情况,利用计算机对典型方程进行逐次积分,求得符合精度要求的逼近解,得出与实验结果极为接近的结论,即无量纲关系μ(ε)对薄壳的几何参数和壳两端位移的比率没有多大关系.     

Ω—极限集的性质

在研究紧度量空间上流的分解时，C.Conley引入了关键性的概念——ω-极限集，并讨论了其性质。在此基础上，进一步研究紧度量空间上动力系统连续流的Ω-根限集的相关性质。作用应用，最后得到了关于吸引了极限集的性质。     

液压仿形铣床微电脑控制器

本文介绍液压仿形铣床微电脑控制系统的设计过程和运行情况.提出了机床的控制任务;基本加工顺序和人工调整及特殊要求;叙述了系统硬件;微电脑的选取,接口和强电控制电路的设计;论述了系统软件,包括主控制器的 I/O 地址分配,输出与输入信号间的关系的分析和综合,用逻辑代数法设计的程序流程图及其特点.     

超声冲击Q355钢叠形缺陷的形成及对疲劳性能的影响

为了研究超声冲击产生叠形缺陷的过程与缺陷对材料疲劳性能的影响,针对不同初始表面粗糙度的Q355钢进行不同次数(1次、3次、5次)的超声冲击处理(UIT)．首先,对冲击后试样形貌及表面粗糙度进行了测试．结果表明,超声冲击会在样品表面引入凹坑,使表面形貌由锯齿状趋于平滑,导致表面粗糙度最终稳定于一个数值,约为9.3μm．其次,对冲击后试样进行残余应力的测试．结果表明,多次UIT处理后,3组样品最表层残余压应力随冲击次数增加而增加,最表面残余压应力值趋于稳定．然后,对冲击后叠形缺陷进行SEM表征．冲击后试样表面的峰谷互相重叠挤压,产生金属流动,峰谷间隙缩小直至闭合,产生叠形缺陷．叠形缺陷的种类、数量及距表面距离受初始形貌UIT次数及UIT振幅的影响：相同初始粗糙度试样,冲击1次、3次和5次,叠形缺陷数量增加,距表面深度也增加;相同冲击次数下,初始粗糙度越大,叠形缺陷数量与深度都将增加;冲击振幅增加,叠形缺陷在1次UIT时无明显变化,3次UIT时,大振幅下产生的叠形缺陷更容易先开始类裂纹扩展,5次UIT时,都会产生多条叠形缺陷并发生类裂纹扩展．最后,对处理后的超声冲击试样进行三点弯疲劳试验．结...     

液压仿形车削的误差和校正的理论推导

本文指出，造成仿形车削误差的主要原因是由于在触头轴线方向上，车刀的刀尖比较触头滞后了一段为εｓｓ的距离。为了消除误差εｓｓ，不但可以采用复合校正的方式，实现完全补偿，而且也可以采用部分补偿的校正方式。     

波纹管膨胀节波形曲线拟合及波距检测算法研究

由于国内波纹管膨胀节波距检测还处于手工测量阶段,存在着效率差、精度低、劳动强度大等缺点。设计了基于激光扫描技术的波纹管膨胀节波距检测系统,提出一种波纹管膨胀节波形曲线拟合及波距检测的算法,开发了一种能够自动获取波纹管膨胀节伸缩变形的波形点云数据、并能实现波形的逆向重构及波距计算的软件。该系统适用于波纹管膨胀节通径50 mm~1500 mm、双试验件总长1500 mm~2500 mm、试验压力0.1 MPa~6.4 MPa范围内变化的试验件波形检测,可自动调整扫描仪至膨胀节的距离,并能剔除检测过程中出现的各种干扰数据,波距测量精度达0.05 mm。     

确定汽车桥壳液压胀形极限成形系数的初探

推导出管坯复合液压胀形极限成形系数的数学表达式,确定了汽车桥壳复合液压胀形极限成形系数,为实际生产上确定成形次数和分配各道次的胀形系数提供了理论依据。