AlEt_2Cl／t－BuCl引发α－蒎烯阳离子聚合

考察了ＡｌＥｔ_２Ｃｌ／ｔ－ＢｕＣｌ引发体系的α－蒎烯阳离子聚合反应行为。结果表明，ＡＩＥｔ_２Ｃｌ单独不能引发α－蒎烯聚合，与ｔ－ＢｕＣｌ复合后才具有引发活性，其引发活性随ｔ－ＢｕＣｌ／ＡｌＥｔ_２Ｃｌ的不同而变化，质谱分析表明α－蒎烯聚合产物中存在ｔ－ＢｕＣｌ残基（ＣＨ_３）_３Ｃ，证明ｔ－ＢｕＣｌ参与了链的引发反应。进一步实验还表明，ｔ－ＢｕＣｌ与ＡｌＥｔ_２Ｃｌ相互作用除生成活性物质ＢｕＡｌＥｔ_２Ｃｌ_２外，还有烷基化的产物ＡｌＥｔＣｌ_２，ＡｌＣｌ_３生成，聚合反应条件及引发剂加料方式对α－蒎烯转化率及聚合产物组成都有影响。     

Cu—Mn—Pt／γ—Al2O3系列催化剂中组分间的活性增强效应

通过ＣＯ氧化活性测试，采用ＸＲＤ、ＸＰＳ、ＴＰＲ等方法表征，研究了Ｃｕ－Ｍｎ－Ｐｔ／γ－Ａｌ２Ｏ３系列催化剂中组分间的活性增强效应，并对其固相结构和表面组成进行表征．结果表明：（１）氧化型ＣｕＭｎ／γ－Ａｌ２Ｏ３催化剂中Ｃｕ和Ｍｎ之间存在一定的活性增强效应，两种活性组分发生协同作用；（２）还原型Ｐｔ－Ｃｕ／γ－Ａｌ２Ｏ３和Ｐｔ－Ｍｎ／γ－Ａｌ２Ｏ３催化剂的氧化活性在系列中最高，Ｐｔ－Ｍｎ／γ－Ａｌ２Ｏ３的ＣＯ氧化活性增强效应最为显著．这与加人Ｐｔ后，Ｃｕ２＋易被还原，Ｃｕ＋明显增多有关；（３）同时含有Ｃｕ、Ｍｎ组分的几种催化剂中，催化剂表面上Ｃｕ均有一定富集，加人Ｐｔ后，表相以Ｃｕ＋为主．由于Ｃｕ－Ｍｎ－Ｐｔ三元催化剂的制备方法不同，以致氧化活性相差很大，共浸制备较分浸制备的催化剂活性要好的多．     

2024铝合金涂覆Ni,Fe和Cu激光表面合金化

研究了２０２４铝合金涂Ｎｉ、Ｆｅ和Ｃｕ激光表面合金化，结果表明，在分别涂有Ｎｉ、Ｆｅ和Ｃｕ的合金层，分析形成了Ｎｉ３Ａｌ，Ｆｅ３Ａｌ，ＦｅＡｌ和Ｃｕ９Ａｌ４等金属间化合物，由于各种金属间化合物的形成，在合金化层与基体之间形成了无孔洞、无夹杂的冶金结合使金表面硬度提高２－３倍。     

CeO2对CuO／γ—Al2O3,CuO／α—Al2O3催化剂的还原性能和CO …

本文以ＣＯ氧化模式反应考察ＣｕＯ／γ－Ａｌ２Ｏ３,ＣｕＯ／ＣｅＯ２／γ－Ａｌ２Ｏ３,ＣｕＯ／α－Ａｌ２Ｏ３和ＣｕＯ／ＣｅＯ２／α－Ａｌ２Ｏ３催化剂的氧化活性,运用ＴＰＲ技术研究了催化剂的还原性能,结果表明,ＣｅＯ２能提高Ａｌ２Ｏ３负载ＣｕＯ催化剂的ＣＯ氧化活性,抑制ＣｕＡｌ２Ｏ３尖晶石的形成,改善催化剂的热稳定性。     

原位反应生成Al-Fe/Al_2O_3,Al-Cu/Al_2O_3复合材料的过程原理

采用喷射共沉积法制备了Ａｌ－Ｆｅ２Ｏ３及Ａｌ－ＣｕＯ复合体，Ｆｅ和Ｃｕ的质量分数分别为９．６０％和５．５０％．在热处理过程中，随着温度由６００℃升高到８００℃和１０００℃，Ｆｅ３Ｏ４按Ｆｅ３Ｏ４ＦｅＯＦｅ顺序被还原，得到Ａｌ－Ｆｅ／Ａｌ２Ｏ３复合材料，其中Ｆｅ以Ａｌ１３Ｆｅ４相及ＡｌＦｅ相形式存在．Ａｌ２Ｏ３粒度为２～４μｍ均匀分布在基体中．Ａｌ／ＣｕＯ复合体在９００℃处理后，形成Ａｌ－Ｃｕ／Ａｌ２Ｏ３复合材料．文中对显微结构形成、反应进行的过程作了分析．     

黄铜渗铝的研究

采用粉末渗镀法，研究了黄铜渗铝工艺。获得有效渗铝的工艺条件是：渗镀温度６００℃，渗镀时间３ｈ，渗剂组成是Ａｌ粉４０％、ＮＨ４Ｃｌ２％和Ａｌ２Ｏ３粉５８％。渗铝后的黄铜耐蚀性提高１．８倍，硬度增加２５．６％，渗层厚度为５０μｍ。通过Ｘ射线衍射分析等得出，黄铜渗铝层的结构由表面至基体是Ｃｕ（０．６１０８）Ａｌ（０．３８９２）→γ２－Ｃｕ９Ａｌ４→α－ＣｕＺｎ（含Ａｌ）→α－ＣｕＺｎ。     

喷射成形+轧制Al-Pb/Al/Steel复合板材界面

对喷射成形＋轧制Ａｌ－Ｐｂ／Ａｌ／Ｓｔｅｅｌ复合板材进行了热处理,用ＳＥＭ观察了Ａｌ－Ｐｂ／Ａｌ及 Ａｌ／Ｓｔｅｅｌ界面的变化．结果表明：复合轧制后Ａｌ－Ｐｂ／Ａｌ及Ａｌ／Ｓｔｅｅｌ界面达到了良好的界面初结合; 复合板材热处理后,Ａｌ／Ｓｔｅｅｌ界面在４８０℃／１ｈ＋３００℃／３ｈ的热处理后产生了ＦｅＡｌ金属间化合物.     

新型铜-锌复合延时保险丝的研制

本文对套管拉拔法制备双金属复合丝的工艺过程作了较为详尽的研究－ 由此制备的Ｃｕ 包Ｚｎ及Ｃｕ 包Ｚｎ － ０ ．５ｗｔ％ Ａｌ 复合丝的延时性能达到了国际ＩＥＣ 标准, 特别是Ｃｕ 包Ｚｎ － Ａｌ 丝满足日本ＪＩＳ标准, 完全可用做彩电延时保险材料     

黄铜渗铝的研究

采用粉末渗镀法，研究了黄铜渗铝工艺。获得有效渗铝的工艺条件是：渗镀温度６００℃，渗镀时间３ｈ，渗剂组成是Ａｌ粉４０％、ＮＨ４Ｃｌ２％和Ａｌ２Ｏ３粉５８％。渗铝后的黄铜耐蚀性提高１．８倍，硬度增加２５．６％，渗层厚度为５０μｍ。通过Ｘ射线衍射分析等得出，黄铜渗铝层的结构由表面至基体是Ｃｕ０．６１０８Ａｌ→γ２－Ｃｕ９Ａｌ４→α－ＣｕＺｎ（含Ａｌ）→α－ＣｕＺｎ。     

氧化铈对负载型氧化铜催化剂的助催化作用

应用ＸＰＳ方法研究了ＣｕＯＣｅＯ２／Ａｌ２Ｏ３催化剂的表面特征，探索了ＣｅＯ２对ＣｕＯ催化剂的助催化作用．结果表明，ＣｅＯ２是较好的助催化组分，在ＣｕＯ催化剂中添加适量的ＣｅＯ２，可促进催化剂表面Ｃｕ＋含量的增加，从而有利于ＣＯ氧化催化活性的提高．     

非对称热轧高品质不锈钢复合板可行性模拟研究

利用特厚规格复合板与较薄规格复合板进行非对称组坯,采用ABAQUS有限元软件对其热轧过程中的应变、接触应力及温度分布进行计算,并通过温度补偿及冷却控制的手段,对热轧非对称复合坯的可行性进行模拟分析。结果表明,采用非对称组坯设计,有利于特厚复合板碳钢层与不锈钢层在各道次轧制中的界面结合;通过控制复合坯上、下表面的温差,能有效改善板坯翘曲现象,并可一次性获得一块宽幅特厚复合板与一块宽幅较薄规格复合板,提高生产效率;此外,采用非对称组坯设计还可实现控轧控冷,保证芯部不锈钢与碳钢的协同变形,促进其界面结合。     

Cu表面氧化规律及其对铜—陶瓷材料键合强度的影响

在用于电力半导体模块的新型封装材料ＣｕＡｌ２Ｏ３陶瓷直接键合基板中,Ｃｕ与Ａｌ２Ｏ３间形成的键合,是通过ＣｕＡｌＯ化学键,以Ｃｕ２Ｏ为中介形成的,其键合强度主要受ＣｕＣｕ２Ｏ之间的结合力限制．从而可以认为,铜箔表面的氧化层对键合强度起着极为重要的作用．为此,文中对Ｃｕ表面的氧化规律、氧化层厚度与时间和温度间的关系及其对ＤＣＢ板界面键合强度的影响进行了仔细的研究,获得了较理想的结果．     

铜／钢液固相复合界面冶金行为的研究

以液固相复合法生产的铜包钢线为研究对象,利用光学显微镜和扫描电镜的能谱等手段分析了铜／钢界面区的组织形态和成分组成。结果表明：在界面区发生了互扩散,形成了Fe、Cu固溶体,无脆性的金属间化合物产生,这使得该复合材料具有较好的微观结合力。     

异步轧制铜/铝双金属复合板变形行为的研究

采用异步轧制复合工艺制备了铜/铝双金属复合板,分析了轧制工艺参数对复合板变形行为的影响,结合轧制变形区金属受力状态探讨了复合过程中的金属变形及流动规律.结果表明:异步轧制变形区内界面摩擦剪切作用直接影响母材的受力状态,共同变形区内双金属间的搓轧作用对金属流动及结合效果影响最大.异步速比越大,硬质金属变形越大.总压下率增大时,组元金属压下率均呈正比关系增加,且软、硬两种金属的压下率差值越来越小.     

Microstructural characterization of Cu/Al composites and effect of cooling rate at the Cu/Al interfacial region

Cu/Al composites are of vital importance in industrial applications because of their numerous advantages. The influence of bonding temperature and cooling rate on the microstructure and morphology of Cu/Al composites was investigated in this paper. The interfacial morphology and constituent phases at the Cu/Al interface were analyzed by optical microscopy and field-emission scanning electron microscopy equipped with energy-dispersive X-ray spectroscopy. The results indicate that effective Cu-Al bonding requires a higher bonding temperature to facilitate interdiffusion between the two metals. The microstructural characteristics are associated with various bonding temperatures, which impact the driving force of interdiffusion. It is observed that cooling rate exerts a significant influence on the morphology and amount of the intermetallic compounds at the interfacial region. Meanwhile, microhardness measurements show that hardness varies with the bonding temperature and rate of cooling.     

双金属板热轧复合模拟及最小相对压下量的确定

在对复合板轧制过程中的粘合特性进行分析的基础上，采用了合理的轧制和界面假设条件，应用Marc有限元软件建立了包括上辊、双层金属在内的三维模型，对不锈钢／碳钢复合板的热轧复合过程成功的进行模拟，获得了不同相对压下量条件下，轧制变形区内应力应变的分布、界面上应力分布以及接触表面上轧制力的三维分布。在此基础上分析得出了最重要的轧制工艺参数，即不锈钢／碳钢复合板热轧复合所需的最小相对压下量，这与在某钢厂所作的生产性试验是一致的。     

包层钢筋轧制过程模拟的接触复合处理及实验研究

为了研究双金属包层钢筋轧制模拟过程中两种金属的接触复合状态,在MSC.Marc二次开发功能的基础上,提出了一种新的处理方法.通过编写子程序,分析接触面上节点的接触法向应力值是否超过该材料的变形抗力来判定两金属的接触复合状态.并与其它3种常用方法(接触面粘结、接触面共节点、直接接触)的模拟结果进行对比以及实验验证.结果显示:采用本文处理方法,轧制变形区上大部分节点的接触法向应力值超过了不锈钢的变形抗力,这些节点会与接触面发生粘结,并且在轧制过程中金属间能够产生轴向和周向的相对滑动,接触单元不会产生撕扯,模拟结果与实验结果较吻合,证明在包层钢筋轧制模拟过程中,金属间的复合状态可以通过节点的接触法向应力来判断.     

离心浇铸挤压复合钢管界面组织与性能

采用离心浇铸挤压工艺制备了20Cr/1Cr18Ni9Ti复合钢管. 通过扫描电镜研究了试制复合钢管界面区域的显微组织,利用拉伸实验和热疲劳实验测试了其力学性能. 结果表明,采用离心浇铸挤压工艺生产的复合钢管实现了界面完全冶金结合,界面结合强度大大提高,界面处存在的过渡区增强了复合管的加工、使用性能. 采用此新工艺生产的复合钢管具有较好的组织和性能,并且工序简短,生产成本低.     

高性能铜铝复合排的制备及界面研究

采用固-液法浇注和铸轧工艺制备铝/铜复合材料.研究不同工艺对铜/铝复合排界面结合强度的影响,并对铜/铝复合排界面结构和复合机理进行分析.结果表明:当进行300°C×1h热处理时,所得复合排的结合强度最高,多次热循环后复合排界面结合强度有所增加.电子探针能谱扫描分析(EDS)和X射线衍射分析(XRD)表明铜/铝复合界面上生成金属间化合物Al2Cu,Al4Cu9和AlCu相,从而使得界面层硬度增大.采用该方法制备的铜/铝复合排,整体拉伸强度达98MPa,电阻率为0.021 6×10-6Ω.m.     

金属复合轧制包覆率和长度配比的研究

提出了对生产中金属复合轧制包覆率和长度配比进行控制的数学模型 ,该模型适用于多层金属的冷、热复合轧制时包覆率和长度配比的控制 .得出复合后的包覆率与初始包覆率成正比 ,综合因子反映了其他各种因素对包覆率的综合影响 ,长度配比同综合因子相关 .生产实践表明 ,运用该模型可以对复合板的包覆率和长度配比进行有效控制