炼油厂气分装置生产计划与工艺条件的集成优化

为在操作指标受到限制且要满足产品质量要求时,也可保证得到可执行的生产计划,建立了生产计划与工艺条件的集成优化模型。在该模型中,加入工艺条件约束,利用生产计划优化软件与流程模拟软件结合求解。在求解非线性优化模型时,使用了逐次反馈修正装置收率限制的迭代方法。加入了判断生产计划是否可行以及求解不可行物流的收率限制。对某炼油厂气体分离装置生产计划与工艺条件进行集成优化。结果表明,该模型可以得到最优的可行生产计划,有实用价值。     

常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的优化集成

为确保石化企业得到可行的最优生产计划,并确定实现计划的操作条件,将石化企业的生产计划与过程操作进行了优化集成.提出了石化企业优化集成的一般策略: 利用GIOPIMS优化得到生产计划,采用过程模拟软件求得实现计划的装置操作条件,根据模拟结果来修正生产计划模型并再进行优化,经过决策→检验→修正的求解过程,实现生产计划和装置过程操作的优化集成.根据常减压蒸馏装置的特点,提出了该装置实现优化集成的具体解决方案.并以某炼油厂常减压蒸馏装置炼制长庆油为例验证了该优化集成方案.     

液化气厂气分装置的改造及流程优化

液化气厂对2万t／a气分装置进行了改造,通过更换高效塔盘、内件及流程优化,在原气分丙烯塔前增加了脱乙烷塔及配套设施。改造后运行结果：液化气处理量有2万t／a提高到3万t／a;产品丙烯中C2含量由15％～2％（V／V）左右降为0．2％（V／V）以下;丙烯纯度由95％-97％（V／V）提高到99％（V／V）以上,达到精丙烯质量指标;抽余液化气蒸气压由400KPa左右提高到600KPa左右,装置综合收率有所上升,每年可净增利润450多万元。     

基于可变加工成本的炼油厂生产计划优化模型

可变加工成本的计算是石化企业生产计划优化中的重要组成部分,与企业利润直接相关。根据炼油厂生产装置的特点,使用回归分析的方法得到可变加工成本各组成部分和加工量的非线性函数关系式,并由此推导出主要装置的单位可变加工成本函数,将其代入到生产计划的目标函数中,建立炼油厂生产计划的非线性优化模型。应用实例证明该模型与常数单位加工成本模型相比,可以有效地区分同类型加工装置加工成本的差异,调整物料分配,其结果更符合生产实际。     

基于可变加工成本的炼油厂生产计划优化模型

可变加工成本的计算是石化企业生产计划优化中的重要组成部分,与企业利润直接相关。根据炼油厂生产装置的特点,使用回归分析的方法得到可变加工成本各组成部分和加工量的非线性函数关系式,并由此推导出主要装置的单位可变加工成本函数,将其代入到生产计划的目标函数中,建立炼油厂生产计划的非线性优化模型。应用实例证明该模型与常数单位加工成本模型相比,可以有效地区分同类型加工装置加工成本的差异,调整物料分配,其结果更符合生产实际。     

气分装置节能降耗措施的探讨

介绍了2006年6月建成的西安石化分公司12万吨/年气分装置的能耗问题,采用的节能降耗措施以及取得的经济效益     

基于交替迭代遗传算法的多级车间生产计划与调度的集成优化

为了提高多级生产系统的运作效率,研究了一类多周期的多级车间生产计划与调度的集成优化问题,该生产系统由一级混批Job-shop车间和一级混流装配车间串联而成.首先建立了该类集成优化问题的混合整数规划模型,该模型从上下游生产车间的需求关系出发,综合考虑上下游车间的物料平衡、设备负荷以及开工位置等约束条件,同时满足优化上下游生产线的费用目标.然后提出了一种交替式混合遗传协调优化算法求解该集成优化问题,其主要思想是给定计划用一种混合遗传算法求调度,反过来给定已求调度用另一种混合遗传算法求取新计划,如此不断交替使用2种混合遗传算法实现计划与调度的同时优化.仿真结果证明了该方法的可行性和有效性.     

面向精益生产的造船生产计划流程与优化模型

针对目前造船行业"精益生产模式"研究中缺少可量化的计划优化模型和工具的问题,通过对"精益生产模式"与先进的"现代造船模式"基本特征的分析和比较,归纳出精益生产模式下的造船计划与生产控制的特征。在此基础上,建立了一种符合精益生产原则的造船生产计划管理流程模型,以及面向精益生产原则的计划优化模型,并针对该计划优化模型给出了求解思路。研究结果为造船企业在精益生产模式下进行计划优化提供了一种精确的可量化方法。     

一类生产计划的优化管理

建立了生产计划的优化模型,并采用分解决策法,得到了综合优化管理下的最大盈利。     

车间作业计划与工艺设计集成研究

针对多品种小批量的单件生产车间，提出基于黑板结构的车间作业计划与工艺设计集成的结构框架，此集成系统分为六大模块．同时对设备环境建模、多工艺方案决策以及基于动态设备环境和多工艺方案的车间作业计划方法等关键技术进行了探讨．它有机地结合了工艺设计与车间作业计划两个单元技术，可提高车间作业计划和生产控制的柔性     

精馏系统与全系统能量综合的研究

提出一个(?)能量综合策略和“夹点技术”,适用于现有装置技术改造和过程设计的有效方法——“总组合曲线法”,该方法已被用于某厂乙醇精馏系统的技术改造中,效果是显著的.     

基于工作流技术的集成化生产计划与调度模型

分析了传统的生产计划与调度模式的弊端，提出了基于工作流技术的并行协调的过程管理解决方案，并给出了基于工作流技术的生产计划与调度的集成系统框架．在此基础上，从系统结构、模型定义、工作流管理系统及计划调度解决方法等方面分析了系统内各功能模块的功能及实现机制，提出了采用时间分段的思想来实现计划与调度的协调．然后重点介绍了工作流系统的决策机制，给出了基于时间和事件双模式驱动的工作流引擎的决策过程，最后对今后的研究发展方向作了进一步的展望。     

石化企业最优生产计划中的效益曲线分析

针对一般灵敏度分析存在的不足,提出一种效益曲线分析方法。效益曲线的纵坐标为效益变化,横坐标为某一约束方程的右端项,曲线上任一点切线的斜率则为影子价格。将效益曲线划分为无可行解区、过渡区I、灵敏度分析区、过渡区II和临界区共5个区,并给出相应的算法。实际应用表明,效益曲线可以给出使得效益增加的约束方程右端项参数的最大区间,同时给出模型有可行解的下界值,对于生产计划的参数分析和调整具有重要的意义。     

化工企业生产计划建模与优化研究

本文提出了化工企业逐级优化生产计划序列模型,运用序列方法把众多的变量逐级分散,为模型的建立和求解提供了方便。用此模型编制了某厂生产计划,结果表明,模型正确地描述了该厂生产系统结构,反映了计划编制过程的特点,取得了显著的经济效益。此法适用于类似的企业。     

含有限缓冲区的多生产线协调生产计划的研究

研究了一类带有限缓冲区的多生产线协调生产计划的模型问题．通过对制造企业生产现场进行的调研，建立了上下游生产线成品关联结构，给出了成本最低的生产计划模型．该模型是非线性的且目标函数的梯度是分段常数，不能采用常规的非线性规划算法进行求解．考虑到该模型只有目标函数是非线性的，而约束是线性的，文中将非线性目标函数通过增加约束化为线性目标函数，从而把一个本来比较难以解决的非线性规划问题转化为线性规划问题，给实际应用带来了便利．仿真实例说明了依据该结构所建模型及算法的有效性．     

Process Planning and Scheduling Integration in an Open Manufacturing Environment

New open manufacturing environments have been proposed aiming at realizing more flexible distributed manufacturing paradigms, which can deal with not only dynamic changes in volume and variety of products, but also changes of machining equipments, dispersals of processing locations, and also with unscheduled disruptions. This research is to develop an integrated process planning and scheduling system, which is suited to this open, dynamic,distributed manufacturing environment. Multi-agent system (MAS) approaches are used for integration of manufacturing processing planning and scheduling in an open distributed manufacturing environment, in which process planning can be adjusted dynamically and manufacturing resources can increase/decrease according to the requirements. One kind of multi-level dynamic negotiated approaches to process planning and scheduling is presented for the integration of manufacturing process planning and scheduling.