内花键齿形定位锥度心轴提高齿轮加工精度的实践

齿轮的加工精度涉及到多方面的因素,其加工误差主要来源于机床、夹具、刀具、齿坯等整个工艺系统以及加工中的调整过程产生的误差。本文就如何通过内花键齿形定位锥度心轴提高齿轮加工精度的实践措施进行了论述.     

考虑孔加工锥度误差影响的液态金属润滑螺旋槽轴承性能分析

为了研究孔加工误差对液态金属润滑螺旋槽轴承性能的影响,建立了考虑孔加工锥度误差影响的轴承性能计算模型,进行了轴承工作静动态性能的分析。基于流体动力润滑理论运用有限差分法进行求解,得到了考虑孔加工误差时轴承油膜的压力分布图;通过设置不同的加工锥度误差得到了不同误差下轴承工作的静动态性能对比图;研究了加工锥度误差在不同偏心率下对轴承静动态性能的影响;确定了轴承所允许的孔加工锥度误差和偏心率的最佳取值。仿真结果表明:允许的锥度误差的大小与轴承所适用的偏心率范围有直接关系;控制加工锥度误差在0.007 5°以内、轴承偏心率不大于0.4时,轴承可以获得较稳定的静动态性能。此项研究对考虑加工误差的液态金属轴承设计具有一定的指导意义。     

复合材料薄壁回转体零件锥度在机测量系统研究

复合材料薄壁回转体零件(例如套筒类零件)是航天工程中的大型重要零件,几何参数的在机测量技术是保证这一类零件加工精度的有效手段.研究了一种复合材料薄壁回转体零件锥度的在机测量方法,以高精度长度计和高速计数卡作为测量和采集设备,对加工后未拆卸工件的X和Z轴坐标及径向误差在机测量,提出了一种基于最小二乘法拟合与多母线均值的锥度计算方法;揭示了锥度误差产生的机理,并对锥度算法做了合理补偿.测量结果表明,在机测量的锥度值与三坐标测量机测量结果相比在允许误差范围内,充分验证了测量方法的可行性和有效性.     

一种检测涡旋压缩机涡旋盘的新方法

基于涡旋型线的精密加工 ,设计了一套涡旋盘的检测系统 .利用该系统可以检测得到涡旋体的线轮廓度误差 .该系统不存在二次装夹误差 ,检测结果直接反映加工误差 ,可直接用于生产现场中涡旋型线的检测 ,有效地防止了废品的产生 .     

锥形工件在线测量方法的研究

本文提出了一种在精密车床上直接测量锥形工件的直径、锥度及素线直线度等参数的实用方法。该法可通过分离加工机械系统的运动误差，直接测出有关参数，从而为解决锥形工件的在线检测奠定了基础。     

锥度误差对高压辊磨机组合辊承载扭矩影响分析

通过建立辊轴锥度误差的数学模型,以GM 1 400×800高压辊磨机组合辊为研究对象,分析了组合辊接触表面锥度误差对组合辊承载扭矩的影响。分析结果表明:圆锥大端存在锥度误差的情况下,组合辊的承载扭矩随锥度误差的增大基本成线性减小;与此相反,圆锥小端存在锥度误差时,组合辊的承载扭矩随锥度误差的增大基本成线性增大。当单边过盈量等于0.45 mm,大端锥度正误差每增大0.01 mm,承载扭矩平均减小65 kN·m,大端锥度负误差每增大-0.01 mm,承载扭矩平均增大45 kN·m,可见承载扭矩随大端锥度正误差变化的趋势大;而小端锥度正误差每增大0.01 mm,承载扭矩平均增大15kN·m,小端锥度负误差每增大-0.01 mm,承载扭矩平均减小35 kN·m,可见承载扭矩随小端锥度负误差变化的趋势大。     

实施ISO230-7回转轴线的几何精度检验方案研究

为更好检测加工中心转台的回转误差,依据ISO230-7国际标准,给出一种回转轴线的检验方法。该方法利用位移传感器、标准检验心轴等装置和不同的布置方式,对加工中心转台的回转轴线偏移误差制定了检测方案,该方案主要检测回转轴线的径向误差、倾斜误差和轴向误差,为转台回转轴线偏移的误差综合建模和误差补偿技术提供了技术支撑。     

切削力夹紧快装实体心轴

套类工件是生产中应用广泛的零件,其尺寸、形状各异,精度要求也不相同,在装夹加工中经常涉及到如何保证内、外表面相互位置精度以及减小装夹变形的工艺问题。对于中、小型批量生产的套类工件,一般常采用以精加工的内孔作为定位基准面,安装在各类心轴上进行加工,以保证工件的同轴度和垂直度。常用的心轴有实体心轴、胀力心轴、塑料心轴、橡胶心轴等等,以上心轴在装夹迅度、结构和保证精度方面各有利弊。我们在实践中,采用了一种切削力夹紧快装实体心轴,结构简单,使用方便,装夹迅速,既可保证质量又可提高生产效率。其结构如图。一、安装使用方…     

浅析在线切割加工中提高锥度零件加工效率的措施

本文阐述了线切割机床进行锥度加工的原理,提出提高锥度零件加工效率的有效方法,为实际加工提供一些参考。     

非圆锥齿轮线切割加工原理与方法

根据直齿锥齿轮齿面的几何特征,提出了锥齿轮线切割加工的原理与方法,为适应大锥度加工要求,设计了专用夹具,给出了数据处理方法与程序,并进行了实际加工实验和检测实验。     

主轴系统动态误差和热漂移误差的测试分析

主轴的动态误差和热漂移误差直接影响机床的定位精度和工件表面加工质量。运用API主轴动态误差及热变形分析仪和API主轴误差分析软件对加工中心的主轴进行动态误差和热漂移测试。通过测量系统采集到的机床主轴系统的温度变化及分布数据及主轴系统的热变形数据,可以了解及掌握机床在运转过程中主轴系统的实际工况,如热平衡时间、主轴系统不同时刻在各方向的变形量等信息,对以后主轴系统的优化设计和动态补偿提供了基础数据支撑。     

机床主轴回转精度微机测量和数据处理系统

本文以Apple-Ⅱ微机为基础,应用计算机辅助试验(CAT)技术,提出了一种高精度主轴回转精度在线测量和数据处理系统,该系统由标准球、通用仪器、微型机和成套数据处理软件组成。文中在采用统计消偏和改进单纯形方法的基础上,对数据处理和误差评定进行了探讨,将系统用于外圆磨床主轴回转精度的实际测量,给出了砂轮和工件主轴回转误差的处理结果,并进行了相应的分析。     

教学实验数据处理中的平均分组法和最小二乘法

实验数据处理是教学实验中的一个重要环节,学生常因不能准确理解相关概念和分析方法,而采用了错误的实验数据处理方法。针对该问题,文中通过介绍实验数据处理中的平均分组法和最小二乘法,结合误差理论进行针对性分析,给出平均分组法计算量小但误差较大,最小二乘法所得结果精确度高但计算过程烦琐的结论。在教学实验数据处理环节,建议依靠计算机软件,使用最小二乘法来处理实验数据。     

加工孔用多轴头坐标的计算

分析了多轴头的坐标计算方法，通过编制计算程序，减少了计算的工作量，而且确保了计算的准确性和精度。     

圆体车刀加工圆锥面时双曲线误差的分析

通过分析圆体成形车刀在加工圆锥体时所产生双曲线误差的原因,提出用数学分析的方法来定量分析双曲线误差的大小,找出误差影响大小因素的变化规律,并利用已知条件估算刀具的切削几何角度,为合理选择刀具角度提供理论根据.     

基准球安装偏心误差的分析

本文对宁夏工学院测试车床主轴回转误差运动时基准球安装偏心引起的误差进行了分析，并提出了剔除该误差的方法。     

在线圆柱度高精度测量新技术

本文根据三点法基本原理，给出了圆柱度误差分离的数学模型，并在时域中用递推法求解，从而把圆柱度误差、回转误差和导轨的直线度误差分离开来．该法不必像国内外传统的方法即作正、逆ＤＦＴ，运算速度快、精度高、实时性强，适合在线测量和实时补偿．本文并给出据此模型研制的测量系统及测量数据处理结果．     

主轴回转精度的混合谱分析法

本文采用动态数据系统建模分析法与改进的周期图检验法相结合,对主轴回转精度进行混合谱分析。应用这种新方法对主轴径向晃动误差的动态检测数据进行处理,着重经统计检验来分清离散谱与连续谱,及分离出其中所含单周以内和双周以上的各种确定性谐波分量,以此作为其系统误差在测量或加工中予以修正。该方法兼顾了提高分辨力和精确度,便于实时修正误差。