基于PLC的注塑机液压系统的控制设计

通过分析注塑机液压系统的工作过程,设计了基于PLC的电气控制系统,设计包括硬件和软件设计.采用先进的顺序控制设计法进行程序设计,在画出顺序功能图SFC的基础上,利用通用的PLC编程元件及起保停电路的编程方式进行模块化编程,程序具有简洁明了、调试简单、修改容易、通用性强的优点,适用于任意型号的PLC.实践表明：采用PLC改造的电气控制系统大大提高了注塑机的工作性能和稳定性,提升了注塑产品的质量和生产效率,且系统维护方便.     

基于两种不同液压系统的注塑机能耗研究

对比分析国内传统液压回路系统和国外新型液压伺服系统．探讨国外新型液压伺服系统的节能特点．新型液压伺服系统通过消除液压系统不动作时的能量消耗和减少动作时的能量消耗来实现系统的节能．并在搭载上述两种液压系统的注塑机上对两种塑料制品进行加工试验．通过试验对理论分析结果加以验证．结果表明．国外新型液压伺服系统的节能率均高于国内传统液压系统50％以上．降低能耗效果明显．     

挖掘机不停车换挡液压系统参数及效率分析

不停车换挡液压系统是轮式挖掘机不停车换档技术的一个重要组成部分。对不停车换挡液压系统的主要元件进行了选型和计算,得到不同档位下的系统参数,并对不同压力下系统泵与马达的效率进行了计算。     

传统液压注塑机的变频节能改造

介绍了变频器在传统注塑机上节能改造的应用情况,并进行了方案分析和比较。     

自供式伺服变量泵节能液压系统的研究

在一套大型结构加载系统的节能改造中，采用一种新型的无须外加辅助油源的自供式伺服变量泵节能控制系统，并针对容积式控制方式中存在的问题，采用非线性变增益补偿法改善系统动态性能，实践表明，该系统具有良好的降低能耗，减少温升的作用；动态补偿方法效果显著。     

负载敏感液压系统的稳定性分析

分别对负载敏感泵和负载敏感系统提出了数学模型和动态特性,通过数字仿真及实验分析研究,确定了泵及系统稳定工作的参数范围。理论和实验表明,负载敏感泵应用于本系统中很容易引起不稳定现象,解决的最简单办法是选取适当的阻尼。     

泵引起的液压系统振动分析

通过液压系统产生振动和噪音的振源及振动量传递的分析,开发了测定泵的振源特性的新方法,－２压力／２系统”法,介绍了用阻抗求解管内压力脉动的方法及通用仿真程序包,实验表明,仿真结果与实测结果一致。     

采煤机液压系统的计算机模拟仿真

煤矿机械体积庞大，结构复杂，影响机器性能的因素多，造价昂贵。用常规的方法研究这些机械设备的动态特性，费时、费力、费钱。本文运用计算机模拟仿真技术研究德国艾克马蒂克采煤机液压牵引泵的变量伺服机构的动态特性、省时、省力、省钱。并获得很有价值的研究成果。     

液压系统污染控制的研究

液压系统的故障有70%是由液压系统油液中的污染物引起的,液压系统油液的清洁与否直接关系到液压系统能否正常、可靠地工作,因此,在液压系统的实际设计、制造     

大型客机液压系统的现状与发展趋势

通过对国内外的技术应用水平现状和未来发展趋势的的分析,剖析了制约我国大型客机液压系统发展的各种因素,在此基础上,提出了在我国大型客机液压系统发展中需重视的一些问题。     

高速伺服注塑机成型过程预测迭代学习控制

将学习控制应用于高精密快速伺服注塑机成型过程，根据成型过程的特点设计了一个预测迭代学习控制器，并利用先前得到的系统模型对算法进行仿真．控制器由前馈和反馈控制两部分组成，引入滤波器用于增强学习控制器的鲁棒性．将预测学习控制算法在伺服注塑机上进行了实验．实验和仿真结果表明，该预测学习算法对提高成型过程的位置重复精度效果明显．     

模压水泥瓦成型机液压和气动系统设计

针对模压水泥瓦成型机工艺要求，提出了成型机的液压和气动系统设计要求，设计了成型机的液压和气动系统。比较详细地介绍了模压水泥瓦成型机液压和气动系统工作原理和特点。对其它成型机的液压和气动系统的设计具有一定参考价值。     

注塑机前模板的结构与动态优化

以注塑机前模板的质量为目标函数极小化,在满足约束条件的情况下,获得了合理的筋板结构尺寸,且其最大应力降低了8．88％、最大变形增加了13．33％、质量减小了6．74％,节省了材料,提高了强度．对前模板厚度尺寸动态优化得到其固有频率及振型,其变形主要分布在模板中心孔周围区域并向外递减,增加厚度可以提高最低阶的固有频率及其他各阶的固有频率、改善注塑机的动态性能．     

液压脉振注射成型过程能耗分析

为降低液压脉振注射成型过程中的总体能耗,对成型过程中螺杆轴向振动对熔体注射充模各阶段能耗的影响进行了研究,建立了振动力场作用下熔体流经圆管形流道的数学模型,推导出了相应的能耗表达式并讨论了螺杆轴向振动振幅对注射成型总体能耗的影响。结果表明,振动力场的引入使得注射过程总体能耗减小;在螺杆轴向振动振幅变化的一定范围内,能耗随振幅的增加而减小;振幅存在一个使得能耗最小的最佳值。实验结果验证了以上结论。     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

注射模冷却系统的计算机模拟

冷却系统的计算机模拟是相当有效的工具,它在注射模具设计中的应用有广泛的前途.本文作了注射模的冷却分析,建立了冷却分析的数学模型,推导了传热有限元理论计算,并对具体实例进行了传热有限元计算机程序的编写.本程序的有限元法在分析注射模热行为中得到了发展,程序应用了二次等参数单元,且能自动地进行单元划分,显示模具截面内的等温线预测图.由此本程序优化冷却管道的布置,选择最有效的冷却剂温度和准确预测最短冷却时间,从而达到提高传热的速率和平衡整个模具内的传热.     

塑料注射成型过程工艺参数设置专家系统

对专家系统和用于实现专家系统的Prolog语言及其编译环境Visual Prolog作了简述。并应用Prolog语言实现了注射成型过程工艺参数设置的专家系统ES-IMPPS（Injection Molding Process Parameters’Setting），并将此专家系统在Visual Prolog中运行，通过设计的实例表明：用Prolog语言编写的此专家系统，符合注塑过程工艺参数的设定要求，而且运行速度快，程序容易理解。     

泵体的热流道注塑成型过程模拟分析

利用MPI软件对泵体的热流道注塑成型过程进行模拟仿真,结果表明:将浇口设置在泵体锥部中心可以实现平衡充模,最大体积收缩率和制品最高温度发生在泵体锥部中心,制品冻结时间在泵体法兰凹槽处最长,最大翘曲量位于泵体法兰底部,合模系统所需最大锁模力为32.6 t,注射系统所需最大注射压力为25.15 MPa,采用三排管路冷却系统可以有效降低泵体制品成型加工后的最高温度,热流道系统在节能降耗、降低生产成本等方面比冷流道优越.