细支纱摩擦纺初探——尘笼胆结构及其安装角α对纺纱的影响

本文以细支纱摩擦纺为研究对象,利用实验测试手段研究了尘笼胆结构对吸口轴向负压和尘笼胆安装角α对加捻区轴向负压和流速分布的影响。最后,基于类似于控制论中的“黑箱”原理,采用二次正交回归设计在实验室自制单头机上进行了32支纱的纺纱试验,建立了加捻辊加稔效率、纱线品质指标及CV值与尘笼胆几何尺寸、尘笼胆安装角α、摩擦辊转速及纺纱速度间的关系,并作了分析,由此得到选取α=0°、S=6毫米左右较好的结果。     

关于摩擦纺纱尘笼和摩擦辊的速比试验

本文讨论了摩擦纺纱中纱条稳定回转的条件,对单尘笼摩擦纺中尘笼和摩擦辊的不同速比进行了试验。通过试验得出在尘笼各项参数一定的条件下,存在最佳速比。     

麻类纤维喷气纺纱初探

本文对喷气纺纱在麻类纤维纺纱中应用的可能性进行了初步探讨。通过合理设计加捻器和工艺参数,采用喷气纺纱方法纺制含麻纤维纱线是可行的。作者用自行设计的两种型号的喷嘴成功地纺制了一系列含麻纤维喷气纱。文章对试纺情况进行了详细分析。     

尘笼纺纱的结构和性能

本文测定了尘笼纺涤/棉混纺纱中涤沦和棉纤维的排列形态,并对相同原料、相同规格的尘笼纺和气流纺涤/棉混纺纱和织物的性能进行了对比测定。结果表明:在尘笼纱中,纤维的排列形态相当紊乱;尘笼纱和织物的强度均比气流纺的相应产品为低;而且,尘笼纱织物容易起毛起球。     

转杯纺假捻盘作用现状研究

介绍了转杯纺假捻盘对纱线加捻过程影响作用的研究现状,分析和评价了几项比较具有代表性的研究,说明了假捻盘在转杯纺纱加捻过程中具有假捻、阻捻或捻陷作用的不同观点及其相应的分析方法,并对今后分析假捻盘在转杯纺加捻过程中作用的研究思路提出了建议。     

集聚纺纱的发展现状及展望

针对传统环锭纺存在加捻三角区这一缺陷，详细介绍了用于消除加捻三角区以减少纱线毛羽的集聚纺的类型、特点以及集聚纱的优异品质，并展望了集聚纺的发展前景。就目前3种典型的集聚纺纱系统进行了对比分析，比较之下，C型集聚纺纱系统优于另外两种。与传统环锭纱相比，集聚纱在纱线结构、米绕、合股、上浆、织造、针织、经编、原料使用以及产兵价格等方面具有显著的优势。     

管道纺纱方法的研究

本文简要地回顾了纺纱方法的发展,包括环锭纺、转杯纺和摩擦纺。指出在不断完善这些纺纱方法及其机器的同时,还必须努力研究新的更加合适的纺纱方法。本文提到了Kamp纺纱和碟盘纺纱这二种新的自由端纺纱方法。描写了一种新发展起来的自由端纺纱(管道纺纱)的原理及其装置。也展示了在这种新的纺纱试验机上初步试纺的结果。不仅可纺制包芯纱,而且还可以纺100％的纯棉纱。     

高速压缩空气对纤维分离的研究与应用

对纤维在喷嘴中产生的喷气流场中的受力和运动情况作了理论分析和推导,探索了利用高速压缩气流来分离纤维的可能性,在此基础上提出了一种新的纺纱方法——喷气自由端纺纱,并设计了纺纱装置进行纺纱实验,结果表明,这种方法纺出的纱具有一般自由端成纱的结构,且本方法利用高速气流来形成自由端和加捻成纱,不损伤纤维.     

锥腔式涡旋加捻管的实践与初步认识

在保证纺纱质量和自动引纱的前提下降低断头,是涡旋加捻式静电纺能否进入中试的主要关键。本文根据流体力学的涡旋理论、管道局部阻力系数的变化规律和振动学原理,分析了加捻管磨损起槽的成因及规律、捻不匀大的原因和降低的途径,并通过增加引纱孔负压、减少出流和射程等措施,设计了新的加捻管,使纺32支纱时的断头从500根/千锭时以上降低到50根/千锭时左右。     

双纱纺成纱区几何状态和单纱捻度的试验研究

在双纱纺纱中,交汇区中的单纱捻度和交汇角对成纱的性能有很大影响,我们将相隔一定距离的两股黑白复丝从前罗拉后方喂入加捻卷绕机构来模拟双纱纺纱过程,并利用高速照相对纺纱过程中的纱线进行动态摄影,分析了一些主要纺纱工艺参数对纺纱过程和纺捻线性能的影响。     

摩擦纺纱尘笼某些结构参数的探讨

本文主要就成纱外部捻度与尘笼某些结构参数的关系进行理论探讨,并通过模拟试验和尘笼不同表面孔参数的纺纱试验,找出影响成纱外部捻度和纱线质量的一些因素。     

锥形喷气涡流加捻器的理论研究

针对一种利用气流进行加捻的锥形涡流场纺纱加捻器,采用计算流体动力学(CFD)技术进行理论分析,研究喷射气流经喷孔后在加捻器内形成的三维旋转涡流场的运动规律.结果表明:涡流腔内气流的切向速度分量分布符合旋转气流理论;加捻器内部静压呈U形分布规律.通过观察所纺纱线外观可以发现,涡流场的气流对纱体具有一定的加捻效果.     

喷气纺喷嘴中气流场的分布规律

喷气纺纱中,喷嘴是决定成纱加捻包缠程度的关键,直接影响成纱质量,本文运用激光多普勒测速仪对喷气纺喷嘴中的气流场以及有关参数对喷嘴中气流场分布的影响作了测试分析,所得的结果对掌握喷气纺喷嘴中的气流场的分布规律、合理地设计喷嘴、优化有关参数等提供了依据。     

低捻转杯纺纱理论分析——阻扭件、阻扭矩及其捻度分布模型

转杯纺纱过程中断头的主要部位在成纱形成过程的一段,此段捻度小、强力低.如果为了扩大转杯纱的应用范围以及改善转杯纱的有关性能,纺制低捻度转杯纱,则断头率进一步提高,生头成功率进一步降低.这里研究在转杯纺加捻区中加装阻扭件后,讨论分析加捻区中纺纱张力的变化,进而构成阻扭件产生的阻扭矩以及形成阻扭件前后区域捻度分布的变化并建立捻度分布模型.理论分析结果表明,加装阻扭件后,成纱捻度不变,但提高了自由端成纱形成过程一段的捻度,这对降低断头率、提高生头成功率有利.     

摩擦纺纱加捻元件表面径向跳动对纺纱的影响

本文研究了摩擦纺纱加捻元件表面径向跳动对纺纱的影响。理论分析和实验的结果表明,加捻元件表面径向跳动将导致加捻纱条附加惯性力增加及加捻区负压的变化,直接影响纺纱稳定性和成纱捻度的分布均匀性。因此为保证纺纱质量,在加工和装配过程中,应对加捻元件的表面径向跳动严格加以控制。     

摩擦－喷气复合纺成纱结构的研究

从理论和实际上论述了摩擦－喷气复合纺纱的加捻过程，并利用电子显微镜和示踪纤维方法对摩擦－喷气复合纱和色芯摩擦纺分别进行了分析和测量，发现摩擦－喷气复合纱的芯纱比包芯摩擦纱的芯纱具有较多的包缠纤维和较高的包缠捻度，表明摩擦－喷气复合纺纱有利于提高成纱强力．     

静电纱捻度结构特点及其股线增强的探讨

本文研究了静电纺纱的加捻过程与静电纱的捻度结构,也详细分析了静电纺纱合适的股线加捻工艺。研究结果表明:静电纱是一种具有径向捻度分层结构的差捻纱。纱的外层捻度大于内层捻度。由于静电纱的这种特殊捻度结构,如采用同向加捻的捻线工艺,可使静电纱的股线增强率高达1.4以上,从而使静电纺纱的经济效益进一步提高。     

静电纺纱加捻过程中气圈形态的计算分析

在静电纺纱过程中,加捻须条由于受到各种力的作用,会形成小形气圈。该气圈形态与加捻过程中纺纱张力的大小有密切关系。静电纺纱加捻过程中的气圈有两部分,在加捻管内称之为“约束气圈”,而出了加捻管以后则称为“自由气圈”。对气圈形态的分析研究,有助于深化对静电纺纱加捻过程的认识。本文从力学分析出发,通过对加捻过程中纱线微段上所受到的各种作用力数量级的比较,分别建立了描述以上两种气圈形态的微分方程组,并应用龙格-库塔法进行了求解。在数值求解的基础上,对各工艺参数的影响进行了分析讨论。本文还采用高速摄影的方法对实际纺纱过程中的自由气圈形态和模拟的约束气圈形态分别进行了拍摄。结果表明,两种气圈形态与理论分析基本符合。     

两种气流槽聚式集聚纺纱集聚区气流场的数值模拟

利用计算流体动力学(CFD)技术模拟金属槽聚和胶圈槽聚集聚纺纱系统的流场,解析集聚区流场的速度矢量和静压分布,比较两种气流槽聚方式集聚纺的特点.研究结果表明:相对于金属槽聚式集聚纺,胶圈槽聚式集聚纺在前罗拉与槽聚罗拉处的气流速度最大值更大,凹槽小孔表面的静压波动更小,这使得输出纱条更稳定,更利于减小加捻三角区,从而使纱条毛羽更少;负压源笛管有利于断头后多余须条的清理,其安装位置稍靠近槽聚罗拉最后一个吸风小孔则清理效果更佳.     

Fluent在气流聚集型纺纱装置中的应用

利用fluent软件对气流聚集型纺纱装置中的气体流场进行建模、分网、加载,得到气流流经尘笼及抽气孔处的速度矢量和压力分布图.说明了纤维在气流场中的运动规律,为如何合理有效地利用气流技术加工出质量好、成本低的产品,以及利用气流技术发展新工艺、新方法提供了可靠的理论基础.数值模拟与试验结果对比表明:数值模拟结果与实际情况比较吻合.数值计算还可以进一步优化气流聚集型纺纱装置的结构参数,通过气流集聚,绝大多数纤维被纺入纱线内,使纱线强度、抗磨性及抗断裂性能增强,纱线表面更光滑,改善了纱线的品质.