齿轮副侧隙的计算

本文在分析各种影响齿轮副侧隙因素的基础上,讨论齿轮副侧隙的计算方法和步骤。     

齿轮副侧隙探讨

对齿轮副侧隙进行了研究和计算，提出了在一定条件下齿轮副侧隙由旧标准向新标准过渡的简化计算方法。     

渐开线直齿圆柱齿轮侧隙的探讨

本文是在总结分析国内外侧隙和齿厚偏差标准的基础上,以寻求一种新的选择齿轮副侧隙和齿厚偏差的方法。文中最小极限侧隙的计算不仅考虑了啮合轮齿间油膜厚度和齿轮、箱体热膨胀对侧隙的影响,而且考虑了轮齿受载弹性变形对侧隙的影响。并利用弹流理论来研究啮合轮齿间油膜厚度,用有限元法来研究轮齿受载弹性变形。最后,提出了一种新的侧隙和齿厚偏差选择规范。     

动力諧波齿轮传动啮合侧隙公式及二类界限函数的探讨

本文根据空间啮合二类界限函数,讨论了谐波齿轮传动的柔性齿轮筒体在不同输出扭矩作用下齿面啮合区域的变化规律,为分析谐波齿轮传动齿顶过渡干涉提供了比较适合的计算方法,且为研究谐波齿轮传动中柔轮沿齿长方向进行齿廓修形提供了理论依据。     

重型离心分离器齿轮副侧隙的计算与分析

本文分析了影响齿轮副侧隙的因素。针对重型离心分离器的齿轮副侧隙进行了计算,并分析了在工作过程中齿轮副侧隙的变化情况,同时给出了齿厚的上、下偏差。     

无侧隙端面啮合蜗杆传动研究综述

消除齿侧间隙对传动精度的影响和追求高的传动精度以实现精确的运动变换是国内外精密传动研究亟待解决的一个重大科学问题。针对这一问题,国内外主要提出了优化制造工艺、利用新型传动结构以及采用控制系统补偿这3类解决方案,本文在研究和分析国内外学者运用上述方法解决的优缺点的基础上得出利用新型机械结构应是最佳解决方案。为此,首次提出一种新颖的端面啮合蜗杆传动装置,此传动装置通过两段分别啮合的方式可有效消除蜗轮传动装置中的齿侧间隙。     

渐开线齿轮副的最小侧隙计算与分析

齿轮副必须具备足够量的最小侧隙才能保证正常啮合传动。目前关于最小侧隙的计算还没有比较理想的方法,在理论上和考虑诸影响因素上也尚有争论,尤其渐开线圆柱齿轮精度制(JB179—83)简介中规定了最小侧隙的计算公式,我认为也同样存在着值得商榷的地方。本文重点提出了齿轮副最小侧隙与润滑方式无关而与齿面粗糙度有关的新论点,同时对各影响因素逐一进行分析,提出了新的计算公式。     

齿轮侧隙消除机构在降低变速器噪声中的应用

针对变速器齿轮副的啮合侧隙对齿轮噪声的影响,设计了一种消除齿轮侧隙的机构,并对改进设计后的变速器总成进行了噪声测试,对比结果表明,降噪效果明显,为改善变速器噪声状况提供了有价值的设计依据.     

HY68精梳机分离传动机构齿轮副侧隙的设计计算

本文分析了影响精梳机分离机构齿轮副侧隙的因素,提出了设计齿轮副侧隙的依据.从而保证了设计齿轮副侧隙的合理性、实用性。     

带有侧隙的齿轮故障振动

对在非共振情况下齿轮侧隙和载荷的变化对齿轮振动频率的影响进行了研究。建立齿轮振动微分方程 ,用变步长 Runge - Kutta法求出了齿轮存在间隙时齿轮振动的时程响应的数值解 ,并用快速 Fourier变换 (FFT)方法求出时程响应的幅值谱 ,研究结果表明 :齿侧间隙的存在及变化对齿轮的振动故障频率成份有很大的影响 ,并且在齿侧间隙的值一定时 ,如果齿轮的工作转速和工作载荷发生改变 ,齿轮的振动故障频率成份也有改变。研究结果对齿轮的故障诊断和齿轮传动系统动态设计有重要的意义     

大重型数控转台静压主轴承载及蜗轮蜗杆啮合侧隙优化

大重型数控转台采用静压轴承径向定位,双导程蜗轮蜗杆精密分度。蜗轮蜗杆啮合侧隙与静压主轴轴承的刚性耦合,影响转台分度精度、重复定位精度和动态性能。基于齿轮分配器的工作原理,建立了大重型数控转台静压主轴轴承的数学模型,分析了各个油腔的压强对应关系,阐明了转台径向承载能力、承载刚性与偏心率的关系。借助激光干涉仪测量转台分度曲线,针对蜗轮蜗杆啮合侧隙的不均匀的现状,推导了啮合侧隙的最大值,提高了转台的重复定位精度及精度保持性。     

有界扰动滞环非线性系统的自适应控制

对存在有界扰动下的滞环非线性系统，建立了适合于最小相位和非最小相位情况的自适应控制算法，证明了闭环系统的稳定性，同时给出了控制误差上界。仿真实验表明了这种算法的有效性。     

机体弹性变形对主轴承润滑特性的影响

为揭示机体弹性变形对曲轴主轴承润滑特性的影响,在考虑整机体和曲轴弹性的条件下,建立发动机曲柄连杆机构多柔体动力学模型,耦合基于质量守恒边界条件的广义雷诺方程和Greenwood/Tripp接触模型,分析机体弹性变形对曲轴主轴承润滑特性的影响。结果表明:与刚性机体相比,计入机体弹性变形后,各主轴承的润滑特性随曲轴转角的变化趋势与将缸体处理为刚性时基本一致;润滑油平均端泄量和总摩擦功耗在一个工作循环内均变化较小;润滑油最小油膜厚度、最大油膜压力和轴承的最大粗糙接触压力在一个工作循环内的某些时刻变化明显。     

耦合因素对混合润滑滑动轴承特性的影响

低速工况下处于混合润滑状态的滑动轴承易因变形或倾斜而发生磨损。为分析轴颈倾斜和磨损对滑动轴承混合润滑特性的影响,建立了计入轴颈倾斜和弹性变形的平均流量方程、G-T接触方程和Archard磨损方程耦合模型,采用有限差分法及超松弛迭代法计算混合润滑状态下轴承特性参数和时变磨损参数,对比了轴颈倾斜前后或磨损前后轴承的润滑性能,并分析粗糙度和边界摩擦系数等因素对各性能参数的影响。搭建摩擦磨损试验台测试了倾斜状态下轴承的润滑特性,验证了理论模型的正确性。理论分析与试验结果表明：重载大偏心时轴承转变为混合润滑状态,轴颈倾斜程度越大,轴承越容易发生混合润滑;轴承倾斜后,压力峰值和接触区域形状发生改变,磨损量因而发生变化,并且磨损深度分布沿轴向或周向倾斜;磨损降低了油膜的动压效应,并且使膜厚比降低,导致油膜压力峰值下降约20%,接触压力峰值降低约90%,承载力最高下降约19.71%;对比磨损前后的轴承形貌发现,轴颈倾斜使得磨损集中于间隙减小的一端。该研究可为实际工程中轴承的设计提供理论依据。     

轴颈倾斜的径向轴承热弹性流体动力润滑分析

通过联立求解质量守恒的广义Reynolds方程、能量方程、固体热传导方程和固体变形方程,建立了轴颈倾斜的径向轴承三维热弹性流体动力润滑（TEHD）模型.在此基础上,深入研究了轴颈倾斜径向轴承的TEHD性能.结果表明,弹性变形和热变形都对轴颈倾斜径向轴承的性能具有显著影响.当只考虑弹性变形时,油膜厚度变化曲线出现了局部“凸”的形状,且最大油膜压力减小;当只考虑热变形时,油膜厚度变化曲线出现了局部“凹”的形状,且最小油膜厚度增大,但热变形对最大油膜压力的影响不大;当同时考虑弹性变形和热变形（即完整的TEHD模型）时,轴颈倾斜径向轴承的所有性能参数都发生了明显的变化,因此,对于重载高速的操作工况,有必要建立轴颈倾斜径向轴承的TEHD模型.     

基于PC的齿轮径向综合误差测量与分析系统的设计

本齿轮综合误差测量采用的测量方法是在产品齿轮在理论安装中心距下，与标准齿轮啮合滚动，用圆光栅测出齿轮转角，用差动变压器测出两齿轮中心距的变动量．测得的数据经数字滤波之后，经计算机分析处理，计算出径向综合误差和一齿径向综合误差，绘出误差曲线，并形成检测报告，实现了测量过程的自动化．因采用数字滤波技术降低了干扰，测量精度得到了提高．     

精密齿轮传动回差测试新方法

提出了一种实用的小模数渐开线、少齿差行星减速器回差测试方法,设计并制造了一套回差测试台。可在高低温、振动、冲击、离心、潮湿等模拟环境和实际负载条件下进行回差测试。实测表明,该方法是可行的,回差测试台的性能可靠,技术指标比较先进。     

采用热弹流润滑理论数值计算的风电齿轮微点蚀承载能力分析

在线接触热弹流润滑的基础上,对风电主齿轮的热弹流模型进行计算,对比了热弹流润滑和ISO/TR 15144—1计算出的最小油膜厚度及微点蚀安全系数。给出不同啮合点的无量纲压力、膜厚、温度分布图。结果表明:使用热弹流润滑理论直接计算风电齿轮箱微点蚀安全系数是可行的;直接使用热弹流润滑理论计算的油膜厚度小于使用ISO/TR 15144—1计算的油膜厚度;风电主齿轮箱齿面受载分析确定修形量时可以不用考虑热弹流润滑引起的压力分布变化及接触形式变化。