粉煤灰对矿渣混凝土性能的改善

矿渣粉是工业废渣回收的产物,常加入水泥中生产出矿渣水泥,然而,矿渣水泥的性能存在着一些明显的缺点。本文对矿渣水泥的性能及粉煤灰加入矿渣水泥后性能的改善进行了总结。     

强化水泥游离钙消解措施

我厂生产普通硅酸盐水泥,原来掺入15％以下的水淬矿渣是预先烘干的。为了强化水泥游离钙消解,使安定性提前合格出厂,从而提高库用率,促进生产发展,我们于1978年3月1日开始,采用湿矿渣不烘干工艺,用露天堆放的湿矿渣直接掺入出窑热料,堆放三昼夜入磨。     

超细矿渣粉在水泥和混凝土中的应用

概述 :超细矿渣粉 ,前身为“粒化高炉矿渣”,是高炉冶炼副产品 ,主要成分为硅酸盐与硅铝酸钙的熔融物 ,经水淬所得的粒化玻璃质材料再经超细粉磨后 ,达到比表面积为 40 0 m2 / kg-60 0 m2 / kg左右的粉体 (普通水泥比表面积一般为 3 40 m2 / kg左右 )。粒化高炉矿渣虽然是一种冶炼废渣 ,由于其本身具有潜在的活性 ,在水泥行业作为一种优质的混合材料 ,早就被广泛应用 ,对提高水泥性能具有贡献。但是高炉矿渣也有不足之处 ,由于它是玻璃体结构 ,较为致密 ,故易磨性差。随着我国粉磨技术向超细领域的发展 ,粒化高炉矿渣的应用也得到了长足的发…     

矿渣微粉在水泥中的应用

将粒化高炉矿渣烘干后磨至400m2/kg的矿渣微粉按一定比例掺入水泥中,水泥各种性能指标满足GB175-2007《通用硅酸盐水泥》的技术要求,可以作为混合材应用于水泥生产中。     

矿渣粉磨细度对其在水泥中掺量和水泥性能的影响

本文研究了矿渣粉磨细度对其在水泥中掺量和水泥性能的影响。研究表明：提高矿渣粉磨细度可提高其在水泥中掺量１５—３０％。采用分别粉磨提高矿渣的粉磨细度是提高矿渣掺量的有效措施     

高强度矿渣胶凝材料改性的研究

研究矿渣的粉磨细度，激发剂的掺量，改性剂的种类与掺量对高强度矿渣胶凝材料的干燥收缩性能及其强度的影响。研究表明，掺加9－10％的Na2SiO2激发剂和10％左右的硅酸盐水泥，控制适当的粉磨细度，可以使高强度矿渣胶凝材料的干燥收缩率降低到与硅酸盐水泥相近的程度，并且强度提高，达到了综合改性的目的。其水化产物都是含有少量Na2O,MgO的铝硅酸钙凝胶。     

基准水泥对高炉矿渣粉活性指数影响的研究

活性指数是衡量高炉矿渣粉质量的关键指标。不同基准水泥对矿渣粉的活性指数影响较大。试验采用不同强度等级水泥对同种矿渣粉进行激发,并对不同高炉矿渣原料和不同粉磨工艺生产的矿渣粉进行了研究。结果表明强度等级越高的工艺生产的矿渣粉有更好的激发作用,采用立磨工艺生产的矿渣粉综合质量优于传统球磨工艺生产的产品。采用大型高炉矿渣粉的粒度分布更优,活性更高。本研究为GB/T18046-2000《用于水泥和混凝土中粒化高炉矿渣粉》的修订提供试验依据。     

矿渣与磷石膏配制低热微膨胀早强水泥的研究

目的实现矿渣的综合利用和改进水泥性能。方法研究矿渣的活性、细度、掺量及磷石膏对生产低热微膨胀早强矿渣水泥性能的影响,并试验研究该水泥的其它性能。结果控制矿渣细度sb=382~450 m2/kg,水泥熟料细度sb=310 m2/kg,矿渣掺入量为50%~70%等工艺参数,通过磨料混合可制成425以上的低热微膨胀早强矿渣水泥。结论矿渣可用于425以上的低热微膨胀早强水泥生产。     

关于水泥生产系统中添加矿渣超细粉改造经验

矿渣超细粉在水泥生产中的应用是集经济、环境和社会综合效益的一项重要举措。超细粉具有料度细、比表面积大、分布均匀、表面活性高等优点,因此,在水泥生产中使用矿渣超细粉可大大提高水泥的强度。我厂从2004年起就开始在水泥生产系统中添加矿渣超细粉,后从设备和工艺方面两次改进,改进了设备控制,又制定了超细粉位的管理办法,稳定了水泥质量,提高了水泥强度。     

石墨矿渣在高速公路底基层中应用

探讨采用石墨矿渣作为高速公路填筑材料的可行性。通过对石墨矿渣及其水泥稳定后材料的水温稳定性、抗压强度、劈裂强度、回弹模量等物理力学性能的试验分析,探讨了水泥稳定石墨矿渣的可行性,提出了水泥稳定石墨矿渣用作高速公路底基层的施工压实控制标准,指出了合理的水泥剂量为6％。     

矿渣硅酸盐水泥复合调凝增强剂的研究

用一种复合调凝增强剂取代传统调凝材料石膏 ,研究表明可使矿渣水泥的矿渣掺量提高 1 0 %～ 2 0 %,强度提高 6MPa左右 ;若采用分步粉磨的技术 ,可提高矿渣掺量 30 %～ 40 %,提高强度 5～ 8MPa.     

矿渣、火山灰质水泥平均标号查定图

在水泥厂中,物理检验是研究水泥的性能、控制水泥生产的必要手段,特别是强度试验是进一步反应产品质量,保证工厂生产水平的必要制度。对出厂水泥计算平均标号需要化较长时间,为了便于计算,按照日常生产中所结累实际经验、设计了矿渣、火山灰质水泥平均标号计算图: 图下侧分别为矿渣,火山灰质水泥7天、28天实测抗拉强度的数值和7天、28天实测抗压强度数值。其上侧是相对应的各龄期标号。例如:某水泥工厂某月实测矿渣水泥各龄期强度如下,求其平均标号。     

用矿渣制备调粒水泥的研究

研究了用矿渣细粉制备的调粒水泥的性能。结果表明,矿渣细粉对水泥标准稠度需水量基本没有影响,但延长了水泥的凝结时间。水泥２８ｄ抗压强度随矿渣细粉掺入量增加而逐渐提高,当掺量为５０％时,抗压强度为最高。借助于ＤＴＡ,ＸＲＤ与ＳＥＭ分析,可知矿渣经过超细粉磨后,水化速度加快,在水化２８ｄ内对水泥有增强作用。     

复合矿物掺合料高性能混凝土的试验研究

通过对复合矿物磨细矿渣、硅粉矿物掺合料高性能混凝土的试验,研究了最大限度降低水泥用量,优化高性能混凝土胶凝材料用量的问题．试验结果表明：水胶比仍是影响矿渣高性能混凝土强度的主要因素;磨细矿渣、硅粉等量取代水泥,取代值存在一个最佳值,分别是磨细矿渣掺量最佳值为凝胶材料总量的30％,硅粉的掺量为凝胶材料总量的15％,高效减水剂为凝胶材料总量的2．0％．     

脱硫石膏在矿渣水泥中的资源化利用

通过研究烟气脱硫石膏在矿渣水泥中的处置利用方式,确定其在水泥生产中应用的可行性.结果表明,一定条件下进行热处理后的脱硫石膏掺入矿渣水泥后,在一定程度上可改善水泥的物理性能,提高水泥的强度,并可有效调节水泥的凝结时间;不同的热处理条件和脱硫石膏在矿渣水泥中的掺量对水泥性能有不同的影响.     

低pH值硫酸盐侵蚀下矿渣水泥基材料的性能

按照我国低pH值硫酸盐的特征,配制pH=4．0的模拟溶液;通过室内干湿循环加速腐蚀试验,研究低pH值下矿渣粉等量取代水泥为15％-85％时浆体的抗硫酸盐侵蚀性能。研究结果表明：浆体的破坏主要是H^＋和SO4^2-共同作用的结果,其破坏过程是从外至内被逐层溶蚀,导致膨胀破坏;H^＋导致浆体水化产物脱钙,促使试件溶解,SO4^2-与Ca^2＋反应生成膨胀产物石膏,加速试件破坏过程;掺入矿渣粉对水泥浆体抗低pH值硫酸盐侵蚀是有利的,而且随着矿渣粉掺量的增加,其外观保持能力逐步提高。综合考虑掺有矿渣粉净浆试件的各项性能,矿渣粉适宜掺量取45％左右。     

矿渣颗粒级配对矿渣水泥性能的影响

随着矿渣排放量的急剧增加,环境问题日益凸显,同时出现了许多应用矿渣的新理论、新工艺.然而,大幅度提高水泥中矿渣掺量、相应降低水泥熟料含量,必然引起水泥性能的变化.必须通过试验验证配合比的合理性、安全性.本文主要用灰色关联分析方法研究了矿渣微粉颗粒级配对新型矿渣水泥强度的影响,新型矿渣水泥的矿渣掺量最高达到了70%.研究表明,矿渣粉的区间粒度分布与新型矿渣水泥强度的关联度有如下规律:对水泥的3 d早期强度贡献最大的是0～10 μm内的矿渣微粉,而对28 d强度贡献最大的是10～20μm的矿渣微粉.因此,通过改进粉磨工艺及矿渣微粉的颗粒组成,可以提高新型矿渣水泥的强度.     

新型碱矿渣水泥的研制

研制了一种无硅酸盐熟料的新型碱矿渣水泥、矿渣掺量可达８０％－９０％，压强可达６５ＭＰａ以上，工业化生产具有能耗低，污染少，投资少的特点。     

省外技术市场之窗——安徽技术项目展示

国内首创——粉煤灰高效活化剂技术(专利) 本技术已通过省级质量检测。这种活化剂能使粉煤灰的潜在活性得以充分发挥,使其可大量代替水泥的一种胶凝材料。使用时只需加入粉煤灰用量的2％的活化剂,即可用粉煤灰代替水泥用量的50％～70％,混凝土强度可达C_(20)～C_(35),综合经济效益能提高40％,用于熟料生产水泥,可节省水泥熟料40％,降低生产水泥成本每吨40元左右。技术处于国际领先水平,为解决粉煤灰的公害问题提供了一条重要途径。建     

工业废渣用于地下工程止水帷幕的试验

等厚度水泥土搅拌连续墙作为止水帷幕,具有适应地层广、成墙品质好等独特的优点;但在推广过程中的最大障碍是造价过高;若粉煤灰和矿渣等工业废渣替代部分水泥,则其应用范围将大大提高。为测试工业废渣代替水泥的性能,笔者做了大量无侧限抗压强度和渗透性试验。试验结果表明:性能差别不大的情况下,粉煤灰和矿渣可以部分替代水泥;复合水泥土存在最优配合比,对于黏土,最佳掺入比为30%,最佳水固比为0.6;对于砂土,最佳掺入比则为40%,最佳水固比为0.6;总体而言,粉煤灰配合砂土的物理力学性质较优,矿渣则更适合黏土。添加粉煤灰或矿渣的黏土长期强度接近;而添加粉煤灰的砂土强度平均值比添加矿渣大2.4倍,同时更加稳定。添加粉煤灰的黏土和砂土平均渗透系数是添加矿渣的35%左右。