基于特征的回转体类零件成形工艺推理机制

针对回转体类零件成形工艺特点,研究了基于特征的回转体类零件挤压成形工艺推理机制.应用特征建模和知识熔接技术,建立了基于特征并包含几何特征层、工艺特征层和工艺推理层3个层次的回转体类零件特征模型,并研究了各层次之间的知识传递方法.建立了基于特征的回转体类零件成形工艺设计系统,通过应用特征组合、特征搜索匹配、工艺特征排序等技术完成挤压成形工艺路线推理,实现领域专家知识的应用,极大地提高了回转体类产品工艺设计的效率和质量.     

面向非回转体类零件制造单元研究

为了解决非转体类零件中一些零件加工复杂,生产效率低。经常需要使用专用的工夹量具。采用成组技术把非回转体类零件分类成组,通过建立零件族,设计出零件族的典型工艺,进而建立非回转体类零件的制造单元,在制作单元内完成零件的加工过程,这样有利于使用非回转体类零件的成组的工夹量具,能提高非回转体类零件的生产效率和加工质量。     

回转类零件形位误差综合测量技术的研究

对形位误差的测量常采用三坐标测量机、圆度仪以及形状测量仪等。这些仪器有的价格昂贵,有的测量项目单一。本文分析了回转类零件形位误差的特点,提出了一种回转类零件形位误差综合测量方法。     

误差分离技术在主轴回转精度测量中的应用

本文提出一种单向法测量主轴回转精度时,标准球的偏心误差和主轴动不平衡误差的分离与修正方法。该法在消除偏心误差的同时,保留了主轴动不平衡引起的、与主轴旋转频率ω_0相同的振动位移分量,提高了测试精度。且可根据分离出的动不平衡的大小和方向,对主轴进行动平衡调整。     

电动机转子动平衡系统误差来源分析

电动机不平衡转子经过测量其不平衡量,并加以校正以消除其不平衡量,这就是转子平衡的工艺过程,也称平衡试验。由于做平衡试验的转子种类繁多,相应的平衡工艺与方法,试验装置和校正方式也各不相同,因此不同的设计产生的误差也不尽相同。     

二叉树支持向量机的旋转机械故障诊断

针对SVM二叉树多类分类优先级的确定问题,通过旋转机械故障实验平台和数据采集系统,采集旋转机械故障实验台转子正常、转子不平衡、转子不对中、转子轴承内圈裂缝、转子轴承外圈裂缝5种工况下的振动信号,进行零均值化处理;选择信号的主要频段进行信号重组,提取其时域无量纲特征值,利用并联式SVM的正检率大小确定SVM二叉树多类分类的优先级,进行故障类型的识别。通过实验,实现了训练样本的完全可分,说明此种方法的有效性。     

误差分离技术在大型精密零件测试中的应用

大型精密套类零件形位误差的测试在国外已有相应的检测装置,但要求使用高精度的回转工作台.以便保证测量的可靠性。本文着重讨论了利用误差分离技术.使大型高精度零件形位误差可在一般精度的回转工作台上进行测量的原理和方法。所研制的测试系统在生产现场和强干扰的情况下,具有性能稳定、分辨力高和测量量程大等特点。     

刚性回转件平衡分析的数学模型及通用程序

本文对刚性转子平衡进行分析,根据力的平衡条件,不用传统的方法而用复数法来建立计算回转件平衡重的数学模型; 对各种类型回转件的平衡编写出计算源程序,按给定条件进行赋值,用微机进行分析计算,快速而准确地求得回转件不平衡时在任意选定的平衡面内应加的平衡重径积的大小和方位。适用于对各种做回转运动的机械部件的平衡计算,可在生产部门中推广应用。     

基于轴向力自由控制的磁悬浮飞轮基座振动抑制

高速磁悬浮飞轮壳体或机座振动是影响运行精度的关键问题。对于外转子式飞轮结构,当转子轴向基准面与转子旋转轴线之间的垂直度精度在一定范围内时,这种形位误差会导致额外的基座振动。基座的同频振动幅值由转子自身的残余不平衡和位移传感器测量面的形位误差同时决定。因此,该文在传统力自由控制基础上提出了轴向力自由控制方法对基座的轴向振动进行抑制。通过实验比较了不开启不平衡控制、仅开启径向不平衡控制和同时开启径向、轴向不平衡控制3种情况,验证了在转子各自由度同时开启不平衡控制能更有效地减小基座振动。实验结果表明:在工作转速下,该方法能有效地消除转子轴向的同频振动力,抑制基座振动。同时,也证明了在承担重力方向同样也能实现力自由控制,与磁轴承仅有径向力自由的不平衡控制方法相比,拓宽了不平衡力自由控制方法的应用领域,取得了较好的振动控制效果。     

回转体类零件工艺规程自动生成系统

本文针对某机械厂回转类零件研究了半创成式的工艺设计系统.系统采用形素法描述零件,用成组代码等表达零件信息,运用定义标准工步、形体组合和分级推理决策方法等实现工艺规程设计和工序图的自动输出.     

CAPP多专家系统研究

将工艺过程设计中针对单一类别零件的多种专家系统(如回转类零件 CAPP 系统、箱体类零件 CAPP 系统等)有机地组合起来,开发了一个多元化的覆盖面广的 CAPP 多专家系统(MES—CAPP),给出了基于并行工程的系统总体结构,并对其中的零件信息描述与输入、知识表达与组织结构以及工艺设计评价与调整等关键技术问题进行了探讨。     

机床主轴回转误差运动对零件加工的影响

主轴回转误差运动是机床的重要技术指标之一,它直接影响零件的加工精度,故阐述了主轴回转误差运动对零件加工的影响.     

“特大、特精零件几何精度动态测试仪”通过鉴定

烟台大学机械系施雄茂教授等五位教师共同研制的“特大、特精零件几何精度动态测试仪”,于1992年5月28日在山东省教委主持下通过了技术成果鉴定。来自全国各地的教授、专家们认为:大尺寸零件几何精度的检测是测量技术中很复杂的技术领域之一。该测试仪采用多个传感器同时测取被测零件的误差信息信息和回转工作台的回转运动误差信息,并应用现代误差分离技术,经微处理机处理后,工作台的回转运动误差将实时地从合成信号中分     

整圆车削方式在平衡技术中的应用

大型薄壁增压级鼓筒件为关重旋转零件,因此需要进行动平衡,需要在上下两个校正面上进行平衡校验,如果初始不平衡量超出100g.cmm,则需要进行偏心车削,去除多余的不平衡量,为了保证车削整圆见光,必须根据平衡校验出的不平衡量调整零件的偏心值,此种车削方法在我公司仍属新的工艺方法,如何实现零件的偏心装夹、找正及车削的全过程,最终保证零件的不平衡量在零件允许的公差范围内。     

动平衡测试实验台的平衡分析与设计

转子作为旋转机械主要部件,其质量不平衡引起的非线性旋转振动易导致机械故障,因此,从确伺旋转机械安全稳定运行的角度看,旋转机械的转子动作平衡具有重要的现实意义和研究价值.在动平衡测试试验台的基础上,对其机械机构进行改良,并且设计了用MCS-96系列8098单片机微处理器控制的动平衡测量系统,利用振动传感器收集不平衡信号,...     

五轴加工中奇异问题分析及优化方法

五轴加工中旋转轴的运动会造成加工奇异问题,影响零件表面加工质量.以摆头/转台回转型五轴机床为例,通过分析相邻刀轴矢量间运动与实际加工中刀具运动路线的非线性误差,得出旋转变化率为影响五轴加工奇异问题的主要因素.笔者基于旋转变化率提出一种奇异问题优化方法:通过控制旋转变化率对刀轴矢量进行调整,从而有效避免五轴加工中的奇异问...     

轮毂电机气隙偏心下不平衡电磁力与转子系统振动特性分析

相对于传统电机,轮毂电机在电动车行驶过程中,由于路面激励等外界因素的作用,定转子之间会更容易产生偏心,造成轮毂电机气隙不均匀而产生不平衡磁拉力,影响轮毂电机的运行。以一种表贴式永磁同步轮毂电机为研究对象,建立等效的转子动力学模型。通过解析计算和Maxwell Ansoft软件分析了气隙偏心下轮毂电机电磁力的变化情况,并将不平衡电磁力带入等效转子系统运动方程,运用隐式Newmark积分法对转子系统在不平衡电磁力、质量偏心和初始误差偏心影响下的动力响应进行计算。结果表明:气隙偏心会产生特定频率的不平衡磁拉力,增大质量偏心会减轻不平衡磁拉力对转子系统的影响,并且初始位置误差偏心会使转子轴心朝偏心方向偏移,并会与重力相互作用。研究结果可为分析电动车用轮毂电机定转子的振动和后续的控制奠定基础。     

一个回转体类机械零件特征造型系统—HZTCAD

机械零件的特征造型是实现零件的ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化集成的基础。回转体类机械零件特征造型系统－ＨＺＴＣＡＤ，就是通过对回转体类零件进行特征分类，特征体素定义，特征体素的设计和特征体素的操作生成零件的几何模型和特征模型。提出一个基于特征表达的回转体类机械零件几何模型及数据结构，对回转体类零件的特征信息表达及表达的数据结构进行了尝试。     

集成化CAPP系统回转类零件信息模型的研究

论述了集成化ＣＡＰＰ系统回转类零件信息模型的构造过程，以轴类零件为例详细介绍了信息获取方法和具体结构，最后对回转类零件信息模型的主要特点进行了讨论。     

多跨转子不平衡载荷在线识别的一种新方法

本文基于转子一承系统的子结构模态分析及参数识别的方法，提出了一种旋转机械多跨转子不平衡载荷在线识别的理论方法。该方法为大型旋转机械转子失衡的在线监测提供了依据，并可用于转子系统的无试重动平衡。