造纸机压榨辊装配压强的有限元分析

具有外伸端的过盈配合结构之装配压强的分布规律及数值大小是固体力学范畴中一个非常复杂的问题，造纸机压榨辊的结构正是如此，因此，分析压榨辊装配压强对于改善压榨辊的受力状况及合理进行结构设计是非常必要的。本文用有限元方法对造纸机压榨辊装配压强进行了分析，为压榨辊的设计提供了依据。     

铸轧温度和辊套厚度对辊套应力场的影响

针对铸轧辊套在复杂工况下承受较大的耦合应力时容易产生疲劳磨损和表面开裂问题,应用AN-SYS软件建立了铸轧辊辊套二维模型,得到了辊套的温度分布规律;通过间接法将热分析结果导入结构模型中,得到了辊套在热应力、过盈装配应力和铸轧力共同作用下的应力分布规律,以及不同的铸轧温度和辊套厚度对辊套应力值大小的影响。结果表明:辊套厚度大于25mm和温度为500℃的工况对延长辊套寿命有利。     

辊环轧辊的应力分析

给出了辊环轧辊在轧制过程中受到装配应力、热应力和轧制应力的求解式及计算值，并分析了辊环在工作中所受的应力。表明在一定的装配应力下，为保护辊环的使用寿命，轧制应力与热应力值的变化趋势相反。同时批出辊环使用寿命应注意的问题。     

造纸机压榨辊过盈装配时的可靠性设计

以造纸机上常用压榨辊为例,利用可靠性理论,对其过盈装配进行分析和研究,为压榨辊过盈装配时自身强度的可靠问题提供设计依据。     

CSP生产线高速钢轧辊温度场有限元分析

采用有限元软件ANSYS,结合某CSP生产线F4机架工作辊表面温度的实测值,建立轧辊二维温度场模型,对轧辊在轧制过程中的温度和热凸度变化进行研究。结果表明,轧辊在咬入弧区的换热系数为5.8×104 W/(m2·K),在非咬入弧区的水冷等效换热系数为1.1×104 W/(m2·K);在此等效换热边界条件下,使轧辊热凸度达到稳定的烫辊时间约为75min。     

高速线材精轧机辊箱进水原因和预防措施

本文通过对高速线材精轧机辊箱密封结构、装配要求及双唇密封件材质进行分析,找出辊箱进水的原因;提出对辊箱进水的检查方法和采取的预防措施。     

用不等直径圆辊压缩时变形区参数关系的研究

本文从实验资料分析出发,得出用不等直径圆辊压缩和轧制时变形区参数的真实关系与规律。当两辊直径不同时,小辊压下量较大辊者为大,而小辊接触弧长却较大辊者为小,这是与通常令(?)_1=(?)_2的概念不相同的。文中详细分析了(?)_1/(?)_2此值与⊿h/H,H/D_1及D_1/D_2的关系图表,并提出理论解释与计算(?)_1/(?)_2(或P_1/P_2)的公式。     

辗扩参数对大型厚壁筒形件变形规律的影响

采用数值模拟的方法,建立了大型厚壁筒形件辗扩工艺模型,分析了辊系尺寸、筒形件尺寸和芯辊进给速度对712 mm/308 mm×902 mm筒件辗扩接触弧长和变形区应变分布规律的影响。结果表明,驱动辊半径为500 mm,芯辊半径为130 mm,筒形件内半径为164 mm(壁厚192 mm)时,筒件局部加载时的内外接触弧长之比最小,变形区应变分布的对称性好,变形穿透壁厚所需的压下量最小。驱动辊和芯辊半径分别为500 mm和130 mm条件下,芯辊进给速度为1.5 mm/s时,整个连续辗扩过程中筒件发生壁厚方向均匀的整体变形。辗扩结束后,筒形件中部大部分区域的应变平均值达到1.69.     

大型轧机油膜轴承锥套损伤问题研究

本文利用弹塑性接触问题边界元法分析了轧机油膜轴承锥套与轧辊颈装配过程中的变形和载荷特性 ,讨论了接触应力和变形对锥套与辊颈损伤的影响 ,给出了防止锥套与辊颈装配过程损伤改进的具体措施。最后通过实验验证了理论分析结果和改进方案的正确性     

复印技术中磁辊磁场的仿真

本文论述用积分方程法计算复印机磁辊磁场的分布，引入了磁场耦合系数并考虑磁性材料的各向异性，从磁场基本方程出发推导了磁位的积分解式。计算结果与实测的磁场数值符合较好。本文方法可用于磁辊生产中控制加工、装配尺寸误差及材料磁性离散度等影响质量的因素。     

油膜轴承弹性结合锥套接触损伤的几何特征

油膜轴承的锥套与轧辊辊颈采用弹性结合方式联结，具有载荷传递平稳的优点。然而，由于锥套与辊颈利用液压胀形实现过盈装配，使得接触面间在装配过程中发生表面损伤。为确定锥套损伤形式与装配过程的力学行为之间的关系。本文通过模拟试验，利用分形理论，揭示磨损表面形貌的几何特征，探讨接触应力场对不同表面损伤形式的影响机理。     

存在反弯变形时管(棒)材矫直机辊面的确定

近年来,不少同志在假定被矫直的管(棒)材在矫直过程中是理想园柱体的条件下,自不同角度推导了斜辊矫直机辊形曲面方程式。但实际上,为了矫直必须反弯,所以在矫直过程中的管(棒)材,不是园柱体而是环形体。为了使辊形曲面计算接近于生产实际,我于80年初曾发表了管(棒)材反弯轴线是园弧情况的确定辊形曲面的方法[1]。但更进一步分析就可发现,一般说来反弯轴线并不是真正的园弧,而是一条比较复杂的平面曲线。为了使问题更深入一步,而且具有实际意义,有必要考虑反弯轴线在直轴线方向是任一单值平面曲线时辊形曲面的确定方法。     

轧机机架的动态特性仿真与结构优化

应用有限元分析方法,对某铝带二辊轧机机架装配系统进行了动态特性仿真,得出了固有频率和振型的变化规律.针对轧机机架的薄弱环节,通过参数化方法进行灵敏度分析和结构优化设计,使系统的动态特性得到提高,该结论为高性能轧机的设计优化,提供了一定的参考.     

济钢3500mm轧机油膜轴承首次装配螺环、螺母损坏原因与对策

介绍了济钢中厚板厂 35 0 0mm精轧机支承辊油膜轴承首次装配螺环、螺母损坏的原因与对策     

弧齿锥齿轮的测绘

弧齿锥齿轮是成对设计,制造和装配的,齿轮损坏时也要成对更换和配制,且外购周期长、成本高,为尽快恢复生产,必须正确测绘弧齿锥齿轮。测绘的基本要求是准确测绘安装距,以保证齿轮的正确安装。     

四辊冷轧机轧辊弯曲和压扁变形的有限元分析

借助Marc有限元软件,采用三维弹塑性有限元法对四辊冷轧机冷轧过程进行了模拟,同时对轧辊变形进行了分析·计算模型中将辊系变形与带钢变形统一考虑,并解决了轧件与辊系之间的耦合问题,避免了采用假定或迭代方法确定轧制力分布时产生的误差·采用逐步收敛的求解过程使计算结果精确、可靠·在不同的轧制条件下,得出了带钢宽度、弯辊力等参数对辊系弯曲、工作辊接触弧上的压扁变形、板宽方向的压扁变形和有载辊缝的影响,为板形分析与控制提供了一种新的计算方法和参考数据·     

热连轧机油膜轴承弹性过盈装配过程研究

针对宝钢1580热连轧机精轧机组支承辊油膜轴承锥套使用中存在的各类损伤问题，利用三维弹塑性接触问题边界元法定量分析了轧机油膜轴承锥套与轧辊辊颈过盈装配过程中的变形和载荷特性，得出了装拆过程中不同的胀型压力和轴向推力条件下锥套接触压力延母线方向的变化规律，同时锥套端部和密封槽附近接触压力峰值的存在是加速锥套损伤及降低其使用寿命的重要原因。最后，从锥套结构和装配工艺等方面提出了具体的改进措施。     

基于UG弧齿锥齿轮参数化建模及动力学仿真

根据弧齿锥齿轮的形成原理和加工方法,推导弧齿锥齿轮的齿廓方程和齿面节线方程。在UG三维建模环境下,通过对弧齿锥齿轮基本参数的输入,实现对弧齿锥齿轮的参数化建模,并对建好的模型进行虚拟装配和动力学仿真分析。检验模型是否存在干涉以及齿轮的啮合特性质量,以此来提高机械设计人员在虚拟环境下对弧齿锥齿轮的设计和使用效率。     

90m^2环冷机中固定筛的改进

链篦机-回转窑-环冷机工艺在氧化球团的应用越来越广泛,作为这一系统的三大主机之一-环冷机,在整个球团生产线上起着至关重要的作用。环冷机的主要作用就是将回转窑氧化的球团进行充分的冷却,进一步提高氧化球团的质量。其环冷机的主要组成为：传动装置、回转体部分、支承辊、压轨装配、机架装配、罩子装配、风箱及灰斗装配、烟囱、卸料槽、卸料斗、侧挡辊、润滑系统、给料斗、固定筛等。作为环冷机与回转窑相连接的部件,固定筛的作用尤为突出。因其位置特殊（在回转窑的窑头罩里）,该区域温度相当高,可达1250℃及以上,是一般材料所不能承受的。另外在球体从窑头出来进入环冷机通过固定筛时,固定筛本身还受到较大的压力冲击。因此固定筛的材质和结构直接影响到固定筛的使用寿命。     

轧辊偏移条件下六辊轧机的板形调控特性

为提高冷轧带钢六辊轧机辊系的稳定性,目前常采用轧辊偏移方法.本文通过ABAQUS有限元软件建立辊系-轧件一体化耦合模型,对不同轧辊偏移辊系进行受力分析,揭示了不同轧辊偏移条件对六辊轧机板形调控特性的影响规律.结果表明,中间辊正向偏移轧制时,工作辊弯辊力对二次凸度调控功效最好,对四次凸度影响较大;在四种偏移方式条件下,中间辊弯辊力在0~300 kN范围内对带钢二、四次凸度调控功效基本相同;中间辊正向偏移轧制时,中间辊弯辊力在300~500 kN范围内对带钢二次凸度调控功效最好;工作辊正向偏移轧制时,中间辊弯辊力对四次凸度影响较大;不同轧辊偏移条件下中间辊窜辊对带钢二次凸度调控趋势基本相同,且负窜辊对二次凸度的调控功效优于正窜辊,工作辊正、反向偏移轧制条件下中间辊窜辊对四次凸度影响较大.