基于Internet的汽车发动机CAE系统的开发和应用

网络化的协同CAE主要是指在产品CAE分析与改进设计过程中进行相关的信息交流.通过汽车发动机CAE系统的研制和开发,在Internet环境中实现了发动机缸体的结构有限元分析、静/动态强度及变形的定量分析评价,并对发动机缸体进行了辐射噪声预估计算.对发动机的设计改进有着重要意义.该系统的开发和应用,使产品的分析和设计手段得到了极大改善,能提高工程技术人员的CAE分析能力.     

基于Internet的汽车发动机CAE系统的开发和应用

通过汽车发动机CAE系统的研制和开发,在Internet环境中实现了发动机缸体的结构有限元分析、静/动态强度及变形的定量分析评价,并对发动机缸体进行了辐射噪声预估计算.对发动机的设计改进有着重要意义.该系统的开发和应用,使产品的分析和设计手段得到了极大改善,能提高工程技术人员的CAE分析能力。     

CH7101型车整车碰撞仿真分析

本文全面总结了爱迪尔车开发过程中车身结构CAE仿真分析，建立了爱迪尔车的有限元计算模型，并按照CMVDR294法规模拟了汽车正面碰撞试验，分析了计算结果并提出结构优化方案，并最终通过实车碰撞试验验证了计算结果的正确性。     

某车型转向系统NVH性能分析与优化

针对某车型怠速时转向系统NVH性能存在的问题,采用仿真分析与实验测试相结合的方法,对汽车转向系统进行动力学特性分析. 建立转向系统的有限元模型并对其进行仿真分析,通过转向系统客观振动测试和模态测试,验证了有限元模型的正确性. 为了有效解决汽车怠速共振问题,基于有限元方法对转向系统进行尺寸优化,优化后系统NVH性能改善明显,达到了汽车舒适性的要求,验证了基于CAE仿真方法对转向系统振动特性优化的可行性.      

CH7111车侧面碰撞分析

中国政府正着手制定侧面碰撞乘员保护法规并择机在国内实施，由于侧面实车碰撞试验费用昂贵，更改周期较长，因此国外汽车公司在新车设计时通过CAE软件仿真计算侧面碰撞过程，通过对仿真计算数据分析，提出解决方案。本文将结合CH7111车侧面碰撞仿真分析，提出侧面仿真计算的流程、各阶段的使用工具、评价指标，以及对仿真结果进行分析，根据结果进行结构更改的过程。     

基于NASTRAN不同模拟方式的螺栓强度仿真分析

随着有限元工具在国内的快速发展,各大汽车厂商已经广泛使用CAE手段进行汽车结构部件的开发验证。使用ANSA软件对汽车部件中最常用的螺栓连接方式进行模型建立,用Nastran软件进行计算,通过对比几种不同的螺栓连接模拟方式的计算结果,分析不同螺栓模型方法对计算结果的影响;进而将计算结果与试验结果进行对比分析,得到疲劳强度分析中精度较高的螺栓模型,为以后车型的开发提供数据支持。     

实现动平衡的内齿行星齿轮传动的几何参数分析及参数化建模

内齿行星齿轮传动在汽车制造业、机床制造业中应用非常广泛.通过对实现动平衡的内齿行星齿轮传动几何参数进行分析,建立了参数化的三维模型,减少了设计者的时间和精力,有助于内齿轮的有限元分析、动态仿真以及CAD/CAM/CAE的实现.     

用MAFAP软件模拟锻造成形

MAFAP是我国独立开发的二维体积成形有限元模拟软件。本文以汽车发动机连杆为例，介绍了采用Pro／Engineer进行锻造成形工艺设计和模具设计的方法。在CAD模型的基础上，利用MAFAP软件进行CAE分析，模拟成形过程中的材料流动、应力应变分布、温度变化等，能为工艺设计和模具设计提供指导。     

基于CAD/CAE的铝型材挤压模具智能设计

在分析铝型材挤压模具的结构、原理及设计参数的基础上,以UG NX5为开发平台,以Visual Studio 2005为编程开发环境,开发出挤压模具CAD/CAE设计系统,包括三维数字化设计、有限元分析、疲劳寿命仿真等模块,实现了对铝型材挤压模具的CAD/CAE智能设计系统集成.软件运行情况稳定、良好,为挤压模具的智能化设计提供了理论依据.     

一种产品虚拟塑性加工技术

产品塑性冷弯曲加工技术是一种先进的加工技术,目前该技术通常在真实塑性加工机器上进行实物验证。本文针对管材塑性加工设计开发了一套CAD/CAPP/CAE弯管虚拟仿真系统,应用现在成熟的商用软件,采用VC++语言环境对该软件进行二次开发,编写接口程序实现Pro/E、Ansys等软件模块之间的数据传递。可以通过该仿真系统实现弯管CAD建模,CAPP工艺参数规划,CAE有限元分析及结构优化。     

白车身固有振动特性CAE及试验分析对比

汽车NVH性能设计需对白车身的固有振动特性进行分析。本文根据白车身模态实验的状态,建立相应的有限元模型,并对CAE和试验结果进行对比。结果表明:白车身的前三阶振型一致,第四阶振型基本一致;各个振型对应的固有频率误差在5%内;前二阶试验和CAE的固有频率略低于目标值要求,暂时风险接受,待路试试验验证后再决定是否进行优化;第三阶和第四阶试验和CAE固有频率都满足目标值要求。根据CAE规范分析得到的结果具有较高精度,针对本车,可用CAE方法进行模态优化,这对降低汽车生产成本,改善NVH性能具有重要意义。     

汽车CAE软件系统的开发及应用

基于汽车理论、有限元分析和优化设计方法,为解决工程实际问题,开发了汽车CAE软件系统.论述了系统的设计计算功能和技术关键.应用表明,该软件实现了汽车动力性、经济性预测和参数灵敏度分析;车身车架结构参数优化设计和汽车发动机与传动系优化匹配,进而可缩短产品的生产周期,减少实验次数,提高产品质量.     

管架式轿车车身碰撞仿真分析

通过对自主设计的管架式轿车车身建模，利用非线性CAE（计算机辅助工程）工具对车身正面碰撞过程进行了仿真分析，得出了变形和主要碰撞参数的时间特性，并根据仿真结果对管架结构进行了局部优化和改进。结果表明，这种新型轿车车身能满足汽车碰撞安全法规的要求。     

基于随机载荷的汽车驱动桥壳概率疲劳计算

结合概率疲劳分析理论和汽车振动理论,通过CAD/CAE的设计手段,建立了汽车驱动桥壳的有限元振动分析力学模型。基于路谱随机载荷的概率计算结果,对汽车驱动桥壳进行了疲劳强度校核和疲劳寿命预估,并进一步提出了汽车驱动桥壳基于CAE随机振动计算结果的概率疲劳寿命预估方法。结果表明：随机振动计算结果能直观地反映驱动桥壳在汽车行驶时的1σ应力分布情况,应力较大值分布在钢板弹簧座内、外侧上下表面较大的区域和驱动桥壳中部。     

汽车后侧门覆盖件的CAE分析和模具设计

本文以CAE软件包Dynaform为工具,通过对典型汽车覆盖件后侧门板的CAE工艺性分析,比较详细地论述了汽车覆盖件模具的设计过程和设计考虑因素。事实证明,将CAE技术应用于汽车覆盖件冲压模具设计的过程中,可以为汽车覆盖件模具设计提供可靠的判据和合理的工作参数,提高汽车覆盖件模具设计效率及制造质量。     

汽车引擎盖的有限元分析

汽车引擎盖的振动是导致声波辐射的重要原因.基于声学有限元法和声固耦合理论,建立汽车引擎盖的有限元模型,采用有限元软件abaqus,利用声学无限元技术对汽车引擎盖进行仿真模拟.通过汽车引擎盖表面的声压分布和位移分布,分析引擎盖表面在振动过程中所受到的变形程度,优化对汽车引擎盖的设计.     

客车驱动桥壳智能化CAE系统的知识表示研究

为了开发客车驱动桥壳智能化CAE系统的需要,建立了某型号客车驱动桥壳的三维几何模型,并运用ANASY软件对其进行了有限元分析,得出了在典型工况下的应力和应变分布,分析了驱动桥壳的强度和刚度性能,积累了对驱动桥壳CAE分析的知识.在此基础上,通过对知识工程中知识表示的研究,探讨了适用于驱动桥壳CAE分析知识表示的表示方法,采用面向对象的知识表示法、框架知识表示法、产生式规则知识表示方法三种方法的混合知识表示体系对其进行表示,为开发客车驱动桥壳智能化CAE系统奠定了基础.     

基于CAE技术对汽车后门加强板成型工艺分析

为了达到某型汽车左右后门外板腰线加强板的强度和安全性要求,采用CAE分析软件Autoform对汽车左右后门外板腰线加强板进行成型工艺分析,对左右后门外板腰线加强板在成型过程中出现拉裂和起皱等缺陷进行预测,根据仿真分析结果,对零件的材料、冲压方向、压料面、工艺补充面的设计和凹凸模圆角等进行优化,设计出一套合理的工艺成形方案和连续模,这样通过CAE分析可以有效的指导产品的成型工艺分析,大大缩短了模具设计周期,提高了产品的生产效率,达到产品的设计强度要求和安全性要求。     

车辆碰撞计算机模拟分析与评价

针对某型轿车进行了正面和侧面碰撞计算机模拟分析与评价.建立了含50百分位的HybridⅢ型假人及安全带约束系统的整车有限元模型,根据动态非线性有限元法的基本原理,建立碰撞过程描述方程和结构有限元离散化方程.在LS-DYNA环境下,对整车集成系统进行了正面和侧面碰撞的数值模拟和分析,求解出了碰撞时整车位移、速度和加速时间,并分析了该车在碰撞过程中主要吸能部件的吸能效果及能量与力的传播途径,以及假人的伤害程度.仿真结果表明,含假人的汽车碰撞过程计算机模拟,不仅能预测汽车结构本身的耐撞性能,还能较准确地预测碰撞过程中乘员的响应与伤害程度,对于减少实车碰撞试验次数,加快新车型开发速度具有重要意义.     

某汽车转向器横拉杆连接杆优化设计研究

针对某汽车转向器横拉杆连接杆的应力集中问题,在设计开发过程中,对连接杆主体型面结构进行优化设计,并基于Hyperworks软件进行有限元仿真,求得了优化前、后连接杆的最大应力值,验证了该优化方案的可行性。