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微波辐射氯化铁催化合成乙酸乙酯 总被引:1,自引:0,他引:1
在微波辐射下以六水合氯化铁为催化剂合成了乙酸乙酯.探讨了酸醇物质的量比、氯化铁用量、微波辐射时间和微波功率对酯化率的影响.结果表明最佳反应条件为:酸醇物质的量比3∶1,氯化铁用量为酸醇总质量的4.0%~5.5%(1.2 g),微波功率280 W,微波辐射时间8 min.反应酯化率可达89.2%. 相似文献
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研究了杂多酸催化乙酸和乙醇合成乙酸乙酯的反应,探讨了原料配比,反应时间,催化剂用量等参数对酯化率的影响,在适宜工艺条件下,酯化率高达94.8%,催化剂的重复使用表明,杂多酸是合成乙酸乙酯的适宜催化剂。 相似文献
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磷酸能够代替硫酸催化合成乙酸乙酯,在磷酸存在下,由乙醇和乙酸合成了乙酸乙酯,探讨了乙醇、乙酸和磷酸的物质的量之比、反应时间对乙酸乙酯收率的影响.当乙酸、乙醇和磷酸的物质的量之比为1:1.65:0.26,回流1h,乙酸乙酯收率达59.7%. 相似文献
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研究了3种四价铈化合物和3种三价铈化合物催化乙酸和乙醇合成乙酸乙酯反应的性能,发现阴离子配体对铈化合物催化活性有很大影响。催化活性顺序为:CeCl3>Ce(NO3)3>(NH4)2Ce(NO3)6>Ce(SO4)2。Ce(acac)4和Ce(acac)3则完全没有催化活性。研究了LnCl3中稀土元素对催化活性的影响,催化活性顺序为:Yb>Sm>Ce>La。YbCl3作催化剂活性较高,催化剂具有较好的重复使用性,实验过程无毒、无污染,是理想的绿色催化剂。 相似文献
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磷钼杂多酸催化合成乙酸乙酯 总被引:12,自引:0,他引:12
以磷钼杂多酸取代硫酸做催化剂制备乙酸乙酯,产率超过硫酸,讨论了催化剂用量、反应时间、醇酸摩尔比对产率的影响,在最佳的反应条件下,收率为91.48%。 相似文献
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用磺酸树脂催化乙酸乙酯合成反应条件研究 总被引:8,自引:0,他引:8
对磺酸树脂催化乙酯合成反应条件进行了研究,得出其最佳反应条件为:无水乙醇与冰乙醇的摩尔比为2:1,反应时间1:1.5h,树脂用量3g. 相似文献
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微波催化合成氯乙酸乙酯 总被引:2,自引:0,他引:2
在微波作用下,以H2SO4为催化剂,以氯乙酸与无水乙醇为原料合成氯乙酸乙酯.最佳反应条件为:氯乙酸与乙醇的物质的量比为1:1.2,催化剂用量为0.5mL,微波辐射时间6min,微波功率为230W,转化率为73.8%. 相似文献
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乙酸环己酯催化合成的新方法 总被引:4,自引:0,他引:4
对以氯化亚锡为催化剂,由乙酸和环正醇合成乙酸环己酯进行了研究,经正交实验得出最佳的工艺条件.在最佳反应条件下,酯化率和产品纯度均在97%以上. 相似文献
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无水三氯化铝催化合成乙酸环己酯 总被引:1,自引:0,他引:1
以无水三氯化铝为催化剂,以冰乙酸和环己醇为原料合成乙酸环己酯.研究了酯化反应的影响因素,优化反应条件为:n(乙酸)=0.2 mol,n(环己醇)∶n(乙酸)=1.5∶1,催化剂用量1.5 g,反应时间45 min,带水剂环己烷10 mL,酯化率(以冰乙酸计)达95.9%. 相似文献
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GAO Li-juan YANG Yong 《长春师范学院学报》2007,(6)
以硅钨酸作催化剂制备乙酸乙酯,讨论了催化剂用量、反应时间、醇酸摩尔比对收率的影响,并与硫酸催化剂进行对比,实验收率为92.21%,超过硫酸水平,并对催化剂的重复使用进行了探讨。 相似文献
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硅钨酸催化合成乙酸乙酯 总被引:2,自引:0,他引:2
以硅钨酸作催化剂制备乙酸乙酯,讨论了催化剂用量、反应时间、醇酸摩尔比对收率的影响,并与硫酸催化剂进行对比,实验收率为92.21%,超过硫酸水平 ,并对催化剂的重复使用进行了探讨. 相似文献
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微波辐射下氯化铁催化合成柠檬酸三正丁酯 总被引:3,自引:1,他引:3
以柠檬酸与正丁醇为原料,氯化铁(Ⅲ)作催化剂,采用微波辐射法合成了柠檬酸三正丁酯.考察了微波辐射功率,辐射时间,催化剂的用量以及酸醇摩尔比等对酯化率的影响,确定了最佳反应条件,酸醇摩尔比1:6,氯化铁用量为3%(以酸的摩尔量计),微波功率140w,辐射时间5min,酯化率可达95.5%。 相似文献
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微波辐射下硫酸铁催化合成乙酸环己酯 总被引:2,自引:0,他引:2
在微波辐射下,以水合硫酸铁作催化剂,快速合成了乙酸环己酯,确定了酯化的最佳条件.实验结果表明,最佳酯化条件为:微波功率640 W,醇酸物质的量比1.4∶1,带水剂用量6 mL,催化剂用量1.0 g,反应时间30 min.在最佳条件下酯化率(以乙酸计)可达91.6%. 相似文献
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乙酸乙酯合成方法的改进 总被引:2,自引:0,他引:2
用传统方法制取乙酸乙酯存在以下缺点:有乙醚,乙烯,二氧化硫,乙醛等副产物产生;有机溶剂容易碳化;需要加热到一定温度。鉴于传统方法存在以上缺点,采用乙酰氯代替乙酸作为原料,不使用任何催化剂,不加热,常温反应来合成乙酸乙酯。该方法副反应少,产率高达到60.2%,反应时间缩短,不需要用溶剂,能耗降低,产品的纯化操作较简单。 相似文献