基于MIMICS的含内腔结构零件逆向设计

对具有复杂内腔结构的发动机零件实体进行了逆向工程设计.首先利用工业CT机对含有内腔结构的发动机零件进行扫描;将扫描的截面图片导入医学软件MIMICS中,并导出转换为STL格式的云点模型;利用大型设计软件CATIA的逆向设计功能,将云点图像转换为三维实体模型.通过上述方法,实现了对含有内腔结构的发动机零件进行了逆向设计,得到了发动机零件的实际结构尺寸,解决了激光扫描只能扫描零件外表面轮廓的不足,可用于其他具有复杂内腔结构零件的逆向设计.但由于CT扫描图片的精度偏低,因此,需对模型进行处理后才能用于工程实际加工.     

基于几何特征异面的曲面内腔类零件的反求

曲面内腔类零件的反求有别于轮廓外形的反求,主要体现在数据采集的方法,点云的处理,特征点的提取以及曲线的拟合。本文将以内腔类零件柴油机气缸盖的气道为载体,讨论几何特征异面的曲面内腔类零件的反求。     

多段曲线内腔零件数控加工仿真系统开发

分析了多段曲线内腔零件数控加工的特点,使用面向对象的可视化开发工具VisualC 6.0和数据库管理系统SQLSever2000,采用模块化的开发方法,开发了多段曲线内腔零件数控加工的仿真系统。实践证明系统运行效果良好。     

小套筒类零件内腔轴直径检测量具设计

在航空航天行业中,惯性器件的结构件中不乏小套筒类零件.这类小套筒零件是系统中的关重件,具有体积小、精度高、结构较复杂等特点,它们的加工精度决定了惯性器件的安装精度.目前,常用三座标检测这类零件;该检测方法,不适用于操作者在线检测,特别是对于具有内腔轴结构的小套筒类零件,操作者在线检测困难.本文通过典型小套筒类零件内腔轴直径的检测,论述了一种小套筒零件内腔轴直径检测量具的设计方法,并采用该设计量具对典型零件进行了检测,用三座标验证了其检测值的准确性.     

盘件狭窄深腔的加工技术研究

课题主要围绕在生产实际中某零件研制任务展开。该零件是发动机上的关键零件,材料为高温合金,在高温状态下有良好的材料性能,属于难加工金属材料,增加了机械加工难度。该零件是典型狭窄内腔结构盘件,是小直径薄壁辐板盘件,其外部薄壁斜面与辐板型面形成狭窄深腔结构,给机械加工带来很大难度,尤其在刀具结构选择方面须使用特殊结构深腔刀具加工。针对该零件机械加工,重点考虑在刀具选择和编制加工控制程序完成该零件的研制加工。     

数字波面干涉仪的绝对校正问题

数字波面干涉仪是高精度快速评价光学零件的有效工具，绝对校正是数字波面干涉仪研究中的一项重大技术，本文对数字面干涉仪的绝对校正问题作了一些探讨。     

一种工业X-CT采集系统

介绍了一类用于皮鞋质量检测的ICT系统,提出了用软件对增益、零点漂移实现自动校正的方法。在对皮鞋CAD／CAM的内腔检测中,各项技术指标的检测均到达设计需求,提高了检测的准确度,有望在该行业中得到推广。     

零件校正质量控制中指数调整过程的收敛性

本文针对采用指数调整来实现零件校正质量控制的方法,提出并证明了引理及收歛性定理,从理论上保证了该数量化管理方法的可行性。     

叉型件管端轴向位移驱动式液压成形技术

为成形出高品质的零件,在管液压成形(THF)过程中,施加于管内的压力必须和管端轴向位移精确配合,且通常需要昂贵的液压设备.文中基于有限元模拟与试验,针对叉型(T型类)零件,利用其在成形过程中管件内腔体积不断减小的特点,开发了管端轴向位移驱动式THF技术,并讨论了溢流压力对成形结果的影响,分析起皱的原因,提出安全成形区域的概念.试验结果证明,该方法使用简单,对设备要求不高,可简化THF的设备和生产过程,降低成本.     

踏板杠杆锻造工艺及模具设计

本设计的零件为踏板杠杆锻造,经过对零件进行工艺性分析,完成踏板杠杆锻造设计与制造,经分析该锻件需要五道基本工序,即:自由锻上拔长,模锻上锤锻(滚挤、弯曲、终锻),切边模上切边,校正模校正,精压模精压。通过对可行性方案进行比较,最后确定该零件的最佳工艺方案。分析了模锻技术应用现状、国外新技术、模锻成形关键点及其制造工艺方案,介绍了制坯工艺、成形模具设计以及模锻工艺要点。同时也说明采用多工序组合方法制定工艺,依据金属塑性流动规律设计模具,在确保锻件成形精度和内在质量的前提下探索连接环锻件模锻成形技术。     

基于离散元法的粉碎机冲击力测试

为分析前后立式粉碎机粉碎内腔所受冲击力的情况及其影响因素,对改进前后立式粉碎机、中黄39大豆进行实体测量,测定其物理特性与力学特性,建立其EDEM模型并进行模拟仿真,得知:改进前后粉碎机粉碎下盖内腔所受冲击力均大于各自上盖内腔,改进后粉碎机下盖内腔所受冲击力大于改进前,改进前后粉碎机上盖内腔所受冲击力大小无明显区别。以1.01～1.20 s改进前后粉碎机粉碎下盖内腔所受冲击力为评价指标,研究不同大豆数目以及不同粉碎刀具的转速对下盖内腔所受冲击力的影响。结果表明:随着大豆颗粒从100粒增至800粒,改进前后粉碎机下盖内腔所受冲击力增大值出现在大豆数目为600左右。随着粉碎刀具转速从6 200增至7 000 rpm改进前后粉碎机下盖内腔所受冲击力逐渐增大。且在相同转速以及相同大豆颗数的情况下,改进后粉碎机下盖内腔所受冲击力均大于改进前。改进前后粉碎机下盖内腔所受冲击力最大值出现大豆数目为600,刀具转速为7 000 rpm,其值分别为64.97与69.56 N,改进前后粉碎机下盖内腔所受冲击力最小值出现大豆数目为400,刀具转速为6 200 rpm,其值分别为39.35与41.27 N.试验与软件仿真结果所得结论一致,该结果为研究立式粉碎机的粉碎内腔冲击力提供理论参考与依据。     

高功率全固态内腔倍频调Q激光器中相位失配的理论研究

给出了在考虑相位失配情况下高功率全固态内腔倍频调Q激光器的速率方程解的情况。以Nd:YAG声光调Q内腔倍频激光器为例,建立并数值求解相位失配条件下的速率方程组,从理论上分析了相位失配和泵浦功率等参数对内腔倍频调Q激光器输出功率、脉冲宽度等的影响。     

整圆车削方式在平衡技术中的应用

大型薄壁增压级鼓筒件为关重旋转零件,因此需要进行动平衡,需要在上下两个校正面上进行平衡校验,如果初始不平衡量超出100g.cmm,则需要进行偏心车削,去除多余的不平衡量,为了保证车削整圆见光,必须根据平衡校验出的不平衡量调整零件的偏心值,此种车削方法在我公司仍属新的工艺方法,如何实现零件的偏心装夹、找正及车削的全过程,最终保证零件的不平衡量在零件允许的公差范围内。     

基于立体校正的快速相位立体匹配

立体匹配技术一直是立体视觉领域研究的重点与难点。针对立体匹配的效率与精度问题,提出了一种基于立体校正与四步相位移相结合的方法来提高立体匹配的速度与精度。首先,通过Bouguet立体校正算法将左右相机拍摄的图像进行立体校正,使匹配点在左右相机上成的像位于同一水平线上。然后,采用四步相移法获取精确的各像素绝对相位值,并通过双向线性插值法获得了稠密匹配点,并提高了立体匹配的精度。最后,通过对标准台阶零件进行测量与精度分析,实验结果表明该方法能够快速、准确的实现稠密的立体匹配,满足工业应用的需求。     

皮鞋内腔XCT系统设计

用工业CT技术解决皮鞋CAD／ANM中存在的皮鞋内腔测量难题。在对X射线工业CT技术的研究的基础上,针对皮鞋内腔测量的要求和特点,提出一种X射线工业CT方案,此方案既能满足皮鞋内腔测量要求;又能实现普通的工业CT测量。重点论述了皮鞋内腔CT测量仪的数据采集系统与步进电机运动控制的实现。     

提取心脏截面图像上内腔的边缘曲线

针对心脏截面图像上内腔边缘形状起伏较大的特点 ,利用一种基本思想称为径向半径搜寻的方法 ,获取内腔边缘的包络曲线 .首先介绍的径向半径搜寻方法较以往的方法提高了对不光滑边缘轮廓提取的精确程度 ,然后对该方法进行改进 ,从而使心脏内腔边缘曲线的提取方法在鲁棒性、准确性方面较以往的方法有较大的提高 ,并具有普遍性     

纤维增强金属层板零件充液成形过程及工艺分析

对某型号飞机外表面盒形件进行研究,应用有限元软件Abaqus/Explicit建立玻璃纤维增强铝合金层板充液成形的有限元模型,研究充液成形过程中液室压力以及压边力对成形结果的影响,并通过实验验证仿真结果的准确性;通过对成形后的零件进行真空固化处理,最终得到合格零件。研究结果表明:在该方盒形零件的充液成形过程中,当成形加载压边力为2.0 MN,液室压力为30 MPa时,可以成形出质量良好的零件;成形后真空固化处理工艺能有效校正零件翘曲等现象,提高零件强度和刚度。     

光滑零件圆弧度在虚拟技术下的测控设计探讨

本文利用虚拟仪器软件LabVIEW编程,结合电液位置伺服系统功率大、响应快、精度高等特点,设计环形零件圆度误差测控系统,实现圆度的误差检测及校正控制,缩减实际物理仪器,节省硬件设备资源的配置。     

数显光栅尺机床定位精度检测设计

数控机床作为一种机电设备,定期检测其误差并及时校正螺距、反向间隙等可切实改善生产使用中的机床精度,改善零件加工质量,提高机床利用率。本文提供了一种相对简易的一种精度检验方法,即利用数显光栅尺进行机床定位精度检测。     

高速摄影装置前级特性的实验研究

本文对高速撮影装置之监测系统的前级特性(探头)进行了研究。该装置的前级采用了异内腔结构园柱形压电传感器,在外形尺寸和材料不变的情况下,改变内腔结构和材料,其接收灵敏度明显提高。