重型机床铸件底返雨淋浇注系统实验研究

本文研究底返雨淋式浇注系统。通过充型过程的水力模拟实验,测定了内浇口的流速、压力以及流量分配等物理参数,观察了充型过程中各局部的流动景象;在此基础上,考虑了底注时的充型效果,对其流动特性进行了理论分析,并对几种铸造缺陷的形成机理做了探讨,得出了一些与顶注式浇注系统截然不同的结论,并实现了机床床身类铸件底返雨淋浇注系统的计算机辅助设计。     

成果鉴定

浇注系统水模拟研究 “两类新型的浇注系统”鉴定会在我院召开 浇注系统是铸件铸造工艺设计的核心环节,直接影响铸件质量、能源利用、环境污染和成本。在铸件充型过程中,浇注开始阶段的渣、砂、气泡及冷金属,常导致夹渣、夹砂、气孔、冷隔和裂纹等铸造缺陷及废品(占全部废品的30～60%)。 针对当前我国所采用的苏联式浇注系统的缺点,我院铸造过程物理模拟研究室开展了浇注系统的水模拟研究,研制出“两类新型的浇注系统”,在大连第二机床厂应用后,取得了预期的效果。 1982年11月27日至29日,在我院召开了鉴定会,来自全国22个单位,共40余名代表…     

基于ZG340-640铸钢件的拨叉铸件铸造工艺CAD设计

依据ZG340-640(铸钢牌号)型号铸钢件的拨叉铸件的结构、工作原理和工艺特性,制定了拨叉铸件的铸造工艺方案。通过确定拨叉铸件铸造工艺参数和浇注系统类型,对浇注系统各组元的尺寸和截面大小进行设计。同时,对冷铁和冒口的作用进行分析,确定了冷铁和冒口的类型及其安放的位置,并计算出其数量和尺寸。最后,运用CAD设计出了拨叉铸件的铸造工艺图。     

覆砂金属型铸造190型柴油机曲轴的初步试验研究

本文研究了覆砂金属型铸造球墨铸铁曲轴的工艺特点。试验表明,在无冒口条件下,通过改进浇注系统、调整化学成分、控制浇注温度,可以获得比一般砂型铸造曲轴更好的组织和更高的机械性能。     

AlSi9Mg变速箱下壳低压铸造工艺模拟及优化

为解决低压铸造过程中容易产生气孔、夹渣、缩松等问题,研究了铸造工艺参数对低压铸造AlSi9Mg变速箱下壳充型及凝固过程的影响.依据Pro/Engineer软件绘制2种不同浇注系统的变速箱下壳三维实体模型,利用ProCAST软件进行数值模拟,探讨浇注温度、铸型温度及充型压力等对AlSi9Mg变速箱下壳低压铸造时金属液充型...     

基于ProCAST的AlSi10Mg盘盖压铸工艺研究

本文以Al Si10Mg盘盖为例,运用压力铸造数值分析软件Pro CAST,对模具浇注系统进行了优化设计。结合正交试验综合考虑了模具温度,浇注温度和成型压力对铸件缩松缩孔的影响,最终确定最佳工艺参数分别为:模具温度为180℃、浇注温度为720℃、浇注压力为45 MPa。     

注塑模浇注系统的计算机辅助设计

介绍了塑料注塑模实用浇注系统的计算机辅助设计。使用该软件可设计不同形式的浇注系统。     

熔模精密铸造低温型壳浇注探讨

为克服传统精密铸造热法浇注造成的铸件表面脱碳、化学粘砂、表面晶粒粗大等铸造缺陷 ,经反复实验 ,对精铸型壳层在浇注过程中温度场与应力场进行分析 ,提出了用复合法工艺制壳 ,采用低温型壳浇注的工艺方法 .以提高铸件机械性能和加工性能 ,降低精铸件废品率     

蠕墨铸铁客车制动盘的铸造工艺与组织性能

以对开式制动盘为对象 ,研究了蠕墨铸铁制动盘的铸造工艺 ,并对制动盘实体进行了硬度和金相组织测试。结果表明 :采用由摩擦面引入的顶注式浇注系统的铸造工艺可生产出组织和性能均匀性良好的制动盘铸件 ,其机械性能和金相组织均满足行业标准规定的技术要求     

实型铸造铝合金件中负压的应用

研究了实型铸造中负压和铝合金件粘砂形成的内在关系，从工艺角度提出合适的初始负压度以及适当的浇注系统尺寸是防止实型铸造铝合金件产生塌箱及粘砂的有效途径。     

电动自行车镁合金前叉浇注系统的计算机辅助设计

在对电动自行车镁合金前叉进行压铸工艺分析基础上,利用CAE软件Flow-3D对其压铸生产的浇注系统进行流场,温度场分布和缺陷预测的计算机模拟,并根据分析结果探讨了各方案的优缺点,确定了适合该产品生产较合理的浇注系统。     

低压浇注在熔模型壳上的应用

低压浇注用于熔模型壳是用低压力将金属液注入熔模型壳铸型中的新技术,它综合了熔模精密铸造与低压铸造两者的优点,特别适于那些承受高速、高压、高温、复杂的、薄壁的或者壁厚不匀的各种合金的精密铸件,与重力浇注相比低压浇注不但可以使铸件表面光洁;尺寸精度高,而且铸件内部组织致密,性能指标和成品率也大大提高,为实现零件的少无切削加工、降低总成本提供了新的途径。本文通过国内外几个实例,介绍这种新技术在浇注系统、凝固条件、型壳强度和排气特点以及其应用的意义。     

基于CAE分析的铝合金壳形件浇注系统的优化研究

随着铝及铝合金铸件越来越广泛的应用,各应用领域对铝合金铸件成形工艺提出了更高的要求和更高的标准.但是,原始的侧端面浇口浇注系统在铸造过程中还存在诸多缺陷.为提高铝合金壳形件浇注系统的充型和凝固性能,本文基于CAE、ProCAST,以ZL102铝合金壳形件为研究对象,提出了中心浇口浇注系统的优化方案.经数值模拟分析可得出结论,将中心浇口浇注系统应用于ZL102铝合金壳形的过程中,充型与凝固情况得到明显的改善,系统得到了最终的优化.     

用大孔出流理论解决大中型盘类铸件浇注系统设计问题

通过对电线电缆设备中的各类大、中型绞盘类铸件的浇注系统的研究，分析了用传统的阿暂公式计算此类铸件的浇注系统，致使铸件易产生浇不足、冷隔、夹砂、粘砂等铸造缺陷的原因介绍了用大孔出流理论设计绞盘类铸件的浇注系统的方法，考虑了浇口比这一影响因素，可有效防止上述缺陷，使铸件的废品率降低，质量提高     

关于非均匀壁厚金属型重力铸件缩孔缩松的消除

对金属型重力浇注不均匀壁厚铝合金铸件出现的缩孔、缩松、裂纹、和冷隔等缺陷,正确地设计浇注系统,合理选择工艺参数,有效地控制其过程,减少铸件焊补修磨,消除了上述铸造缺陷,降低了废品率和材料消耗,提高了工艺出品率和产品品质。     

消失模铸造法充型特性的研究

研究了消失模铸造法中ＺＬ１０２和ＨＴ２００金属的流动状态,探讨了负压度、浇注温度、内浇口面积、浇注方式、模型结构等因素对充型速度的影响,找出了充型规律。研究结果为正确设计消失模铸造法铸造工艺、防止铸件产生缺陷提供了可靠的理论和实验依据。     

大链轮铸钢件的铸造工艺优化

运用华铸CAE模拟技术对大链轮铸钢件的铸造工艺的凝固过程进行了模拟,分析了缩松、缩孔等缺陷形成的原因。在此基础上,通过华铸CAE模拟技术不断调整补贴、冒口、浇注系统的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:应用CAE模拟技术可有效地预测铸造充型凝固过程中可能出现的缩孔、缩松缺陷,并能辅助优化铸造工艺,保证铸件质量,提高工艺出品率,节约大量实验成本。     

CAE在铝合金支架压铸件工艺优化上的应用

采用CAE方法和正交分析法对铝合金支架压铸件的压铸工艺进行了优化设计。通过对计算机模拟的结果进行分析,认为采用双边锥形浇注系统的效果比扇形浇注系统好。针对此压铸件,比较适合的压铸工艺参数为：模温280℃,液体金属温度700℃,充型压力40．0MPa。     

大型转炉轴头的铸造工艺分析及设计

本文针对大型铸钢件—20吨转炉轴头的铸造生产中容易出现的铸造缺陷,经过生产实践,设计了一种有效的铸造工艺,可确保铸件一次浇注成功。     

负压实型铸造铝合金件防止粘砂的工艺研究

文章通过对负压实型铸造中负压和铝合金粘砂形成的内在关系的研究，从工艺角度提出，合适的初始负压度以及合适的浇注系统尺寸是防止负压实型铸造铝合金件粘砂的又一有效途径．