工艺参数对楔横轧二次楔轧制超大断面收缩率轴类件的影响

为考察楔横轧二次楔轧制在超大断面收缩率情况下的成形规律,在H630轧机上进行了不同工艺条件下的超大断面收缩率轧制实验,得到各工艺参数对轧制质量的影响规律,发现在超大断面收缩率情况下二次楔的工艺参数对内部缺陷和拉断加工界限有决定性影响.结果表明,只要参数得当,二次楔轧制可以获得合格的大断面收缩率轴类件.     

建立赛络纺纱最优工艺参数的数学模型

采用二次通用旋转组合设计建立赛络纺纱线强力、毛羽、条干等指标的数学模型,并利用多目标函数优化求出其最优工艺参数。     

40Cr圆棒低应力剪切的激光旋切环形槽理论与试验研究

针对传统剪切工艺存在的断面质量差、精度低等问题,提出了一种用于金属圆棒低应力剪切的激光旋切环形槽方法,并以40Cr圆棒为例,建立了40Cr圆棒激光旋切环形槽的数学模型;利用L25(56)正交试验对激光器参数(峰值功率Pk、脉宽τ、脉冲频率f)和加工参数(加工转速n、离焦量s、重复圈数N)等影响因素进行了研究,通过方差及槽型分析得到了各影响因素的主次关系及最优工艺参数范围,并对采用最优工艺参数旋切环形槽的40Cr棒料进行了剪切试验。研究结果表明:影响40Cr圆棒激光旋切环形槽深度h的各因素的主次顺序为N、s、Pk、f、τ、n,其中N和s的F值分别为11.925和5.268,大于F的临界值4.11,具有显著影响;最优工艺参数范围为峰值功率Pk≥9.6kW,脉宽τ≥0.3ms,重复圈数3≤N≤10,加工转速10r/min≤n≤25r/min,离焦量s=0mm;40Cr圆棒激光旋切环形槽的理论深度和试验深度的误差平方和为0.112mm2,表明理论槽深的计算公式误差小、准确度高;应用该技术的40Cr圆棒剪切断面平整,断面倾斜度仅为0.3°,比传统剪切工艺的精度提高了12倍以上,剪切质量公差仅为0.35%,比传统剪切工艺的精度提高了6倍以上。     

倾向主断面地表残余移动变形数学模型

目的研究走向长壁冒落式开采的老采区地表沉陷盆地倾向主断面残余移动变形.方法通过对倾向主断面覆岩冒落、断裂、离层、弯曲过程的机理分析,采用概率积分法、随机介质理论和等影响原理构造了倾向主断面地表残余移动变形的数学模型,并采用实际观测数据与预测数据对比、不同数学模型分析对比两种方式进行了数学模型的验证.结果缓倾斜煤层和大倾角煤层倾向主断面实际观测数据与预测模型计算的误差均在允许范围10%以内.得出倾向主断面地表残余下沉、倾向主断面地表残余倾斜变形、倾向主断面地表残余曲率变形、倾向主断面地表残余水平移动、倾向主断面地表残余水平变形数学模型.结论各数学模型不仅能够把矿区已有岩移参数转化为残余移动变形预测参数,而且可以定量描述倾斜煤层倾向主断面地表残余移动变形规律,可推广性强.     

高速铣削AlMn1Cu表面粗糙度变化规律及铣削参数优化研究

为了提高防锈铝合金加工质量和效率,通过对防锈铝合金ALMn1Cu进行系统的高速铣削加工试验,该文研究了切削参数对表面粗糙度的影响。根据析因试验的方差分析结果得到了切削参数中影响表面粗糙度的显著性影响因素,并采用最小二乘回归法建立了基于切削参数的表面粗糙度预测模型。在预测模型的基础上建立了以最大加工过效率为优化目标的切削参数优化模型,运用遗传优化算法对切削参数进行了优化计算,得到了不同表面粗糙度技术要求下较优的切削参数组合。应用优化结果对某新型雷达上功能件进行了加工实验,将加工效率提高了近两倍。     

FDM快速成形工艺参数的多尺寸目标优化

熔融堆积成形(FDM)作为主要的增材制造工艺,可以缩短新产品开发周期、降低开发成本,但成形精度限制了其应用范围。系统分析了FDM成形的全过程,探索了成形精度的影响因素;分析了丝宽对成形精度的影响,并考虑其与成形过程中丝材的收缩变形的交叉影响,提出变动误差补偿的数学模型;选取4个主要工艺参数,运用田口理论进行试验研究,获得单尺寸目标下的最佳工艺参数组合以及各控制因子对目标影响的显著程度,并推导出单个尺寸误差的补偿方程;基于灰系田口方法对多尺寸目标进行灰关联度分析,获得多尺寸目标下的最佳工艺参数组合及各控制因子对多目标影响的显著程度,推导出信噪比(S/N)的灰度回归方程,通过比较分析提出一套基于多工艺参数优化的成形工艺。     

基于Matlab的回归分析在注塑翘曲预测中的应用

以汽车外饰件观后镜注塑件成形质量中的翘曲量为优化目标,对注射温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间等影响翘曲量的工艺参数,以数值模拟得到的数据为实验数据,通过回归分析,建立预测注塑产品翘曲量的数学模型,并比较其预测精度从而得到有效的预测模型,最后达到对注塑工艺条件进行优化的目的.     

田口方法及其在注塑成型中的应用

本文介绍了田口方法,并将参数设计法、CAE模拟仿真软件Moldflow和有限元前处理软件Hypermesh相结合,对注塑成型工艺参数进行优化.以某电器内的洗涤分水器为例,研究了注塑工艺参数对翘曲变形的影响,实验得出的最佳参数组合可以极大减少翘曲变形.     

工艺参数对强力旋压连杆衬套性能的影响研究

为了揭示工艺参数对连杆衬套性能的影响规律并获得优化的工艺参数,以减薄率、热处理温度、进给比为影响因数,运用正交试验法对强力旋压连杆衬套工艺参数进行了研究;探究了其对抗拉强度、布氏硬度、屈服强度和伸长率的影响规律;并对正交试验结果做极差分析,得出了各因素对目标函数影响的显著性次序及影响趋势图。再通过综合平衡法,得出了优化的连杆衬套工艺参数。     

基于能耗效率的SiCp/Al复合材料切削参数多目标优化

为了提高加工质量,降低切削过程中的能源消耗,开展SiCp/Al复合材料切削加工参数的多目标优化研究。首先,确立以刀尖圆弧半径、切削深度、进给量、切削速度和刀具主偏角为输入参数,以最小表面粗糙度和最大功率系数为优化目标的优化方案。然后,通过仪器采集表面粗糙度、切削力和功率的实验数据,基于加权灰色关联和最小二乘拟合方法进行多目标优化,建立多目标预测模型。最后,利用主效应分析法来确定加工参数对功率系数、表面粗糙度和多目标模型的影响。研究结果表明:多目标预测模型能够获得最优参数组合,优化后可显著提高加工质量和功率系数。     

蔗渣氧脱浆二氧化氯漂白工艺参数的优化

采用三因素二次通用旋转组合实验设计,对蔗渣氧脱浆二氧化氯漂白的主要工艺参数(ClO2用量、NaOH用量和漂白时间)进行了优化,建立了工艺参数与纸浆卡伯值、白度及可吸附有机卤化物(AOX)产生量之间的二次多项式非线性回归数学模型.结果表明:通过实验设计建立的数学模型回归显著,失拟不明显;3个工艺参数对纸浆卡伯值、白度及AOX产生量的影响由大到小的顺序均依次为ClO2用量、漂白时间、NaOH用量;在优化模拟得到的较佳工艺条件(ClO2用量0.79%,NaOH用量0.43%,漂白时间53 min)下,纸浆卡伯值为1.83,白度为73.3%ISO,废水中AOX质量浓度为10.8 mg/L,与验证实验得到的纸浆卡伯值(1.76)、白度(75.0%ISO)和废水中AOX质量浓度(11.3mg/L)接近.     

摩擦—喷气复合纺纱主要工艺参数的优化

分析了影响摩擦—喷气复合纺纱的主要工艺参数。采用二次旋转组合设计方法,通过实验建立了主要工艺参数与成纱强力的数学模型。并采用惩罚函数法进行优化计算,求得最佳工艺条件,根据优化工艺条件,在摩擦—喷气复合纺纱试验机上实际纺制32tex纯棉纱,纱的实测强力与理论结果基本一致,达到同类环锭纱的80％以上。     

工艺参数对Ni-Cr-Mo-Nb离子多元共渗的影响

采用二次正交回归方法分析研究了工艺参数对Ni-Cr-Mo-Nb离子多元共渗的影响,实验结果表明,渗层表面合金元素质量分数w和渗层厚度d与宏观工艺参数之间存在明确的对应关系,并建立了两者之间的数学模型,确定了工艺参数源极功率密度Ps,气压P和极间距D对渗层表面合金元素的w和d的影响。     

基于人工神经网络的超稠油表观黏度预测

对辽河超稠油表观黏度与温度、剪切速率的关系进行了全面的研究,结果表明超稠油的表观黏度是温度与剪切速率的函数,表观黏度随温度的升高而减小,随剪切速率的增大而减小.运用人工神经网络的方法来模拟各种影响因素与超稠油表观黏度之间的映射关系,建立了超稠油表观黏度的预测模型.这种方法综合考虑了温度、剪切速率对超稠油表观黏度的影响,模型所需参数少、计算简单、预测精度较高,为原油管道工艺计算和管道运行提供了较精确的黏度参数.     

烧结钕铁硼激光打孔工艺影响分析及参数优化

探讨分析工艺参数对激光打孔烧结钕铁硼(NdFeB)磁性材料的影响。对烧结钕铁硼进行激光打孔试验,运用正交试验探讨电流、脉宽、频率、离焦量及氧气气压对打孔质量的影响,分析得出激光打孔烧结钕铁硼的最佳工艺参数。结果表明:离焦量、电流、脉宽为影响打孔质量的主要因素,频率及氧气气压为次要因素,最优工艺参数组合为电流95A、脉宽0.6ms、频率140Hz、离焦量0mm、氧气气压0.4MPa。采用此最优参数可加工出质量较好的孔。     

捣固煤饼工艺参数正交仿真试验设计

捣固锤质量、抬锤高度、捣固锤数量等工艺参数对捣固炼焦相关设备的设计和应用起着决定性的作用,当前这些参数多采用经验选取,并无明确的理论支撑.以捣固效率和捣固功为指标,结合DKM本构关系模拟煤饼,对捣固煤饼过程进行正交仿真试验,并对结果进行了分析,得出了合理的捣固工艺参数组合.试验为捣固煤饼工艺参数的选取和相关设备的设计提供了一种新方法.     

高速线切割加工工艺模型与参数优化的研究

目的建立高速线切割加工质量和加工速度的数学模型并在可控参数内进行参数优化。方法以45号钢为加工对象设计二次通用旋转组合试验,并基于多项式曲线拟合建立加工质量和加工速度的数学模型,最后应用遗传算法对模型进行参数优化。结果与结论该模型较准确地反映出机床的加工特性,具有一定的拟合精度和理想的预测精度,其加工参数的优化选取对操作者有一定的指导作用。     

符合GMP要求的气流粉碎自动控制及实验研究

以符合GMP的超细气流粉碎工艺为研究对象，设计了相应的自动控制系统，并探讨了药品超细气流粉碎工艺中部分工艺参数对产品粒度的影响。通过自动控制系统的设计，实现了对粉碎过程的计算机控制以及对气体压力、温度、流量等工艺参数的动态测试。通过二次回归的正交试验确立了气体压力、原料粒度、加料量等重要工艺参数对产品粒度影响的数学模型。所建立的自控系统已用于药品生产和实验，实验研究中得出的结论对药品生产具有实际指导意义。     

高铁铝土矿热压块抗压强度影响因素响应曲面优化

基于响应曲面优化法,采用中心组合设计,系统研究了配煤量、矿粉粒度、煤粉粒度等工艺参数及其交互作用对高铁铝土矿热压块抗压强度的影响,并建立了相关的数学预测模型.研究表明,各工艺参数对高铁铝土矿热压块抗压强度的影响显著,其程度大小依次为配煤量、矿粉粒度、煤粉粒度;所建立的数学模型相关系数为0.958 9,该模型能够预测高铁铝土矿热压块抗压强度随各参数的变化规律;利用该模型对高铁铝土矿热压块的制备工艺进行了参数优化,优化制备工艺参数为:配煤量19.0%,矿粉粒度96μm,煤粉粒度80μm,在此条件下制备的热压块抗压强度为1 024.3 N,与模型预测值1 000 N接近,相差只有2.43%,说明该数学模型能够为高铁铝土矿热压块制备工艺的优化提供参考.     

基于预测模型的基本养老保险问题分析

针对单一预测模型误差大的问题,在介绍灰色GM(1,1)模型、二次指数平滑预测及Logistic曲线方程3种预测方法的基础上,引用最优加权组合建模理论,以均方误差平方和为最小目标函数确定权重系数,建立组合预测模型。通过对徐州市2004—2010年基本养老保险基金的分析,表明组合预测模型平均精确度非常高,是可靠和具有实用价值的。最后运用所建预测模型,对2011—2020年徐州市基本养老保险情况进行了科学分析预测。