退火温度对Ti-IF钢性能及织构的影响

对冷轧压下率为80%、厚1mm的Ti-IF钢经不同温度退火处理后进行拉伸试验,测量其塑性应变比r值.观察退火试样的显微组织,并利用电子背散射衍射技术(EBSD)对其性能和再结晶织构进行分析.结果表明,冷轧试验钢分别在780、810、840℃退火3min后,均发生了再结晶;随着退火温度的升高,大多数晶粒尺寸由5～6μm增大到9～10μm;试验钢的r值随退火温度升高而增大;退火钢再结晶织构表现为强烈的{111}织构,主要由{111}〈110〉和{111}〈112〉两类取向晶粒组成.     

冷轧压下率分配对IF钢深冲性能的影响

冷轧压下率对IF钢的深冲性能有重要的影响.采用两次冷轧,在总压下率一定的情况下,两次冷轧压下率的分配是影响IF钢深冲性能的关键.通过冷轧实验,得出在总压下率一定时,两次冷轧比一次冷轧的塑性应变比r值要高;总压下率一定,一次冷轧压下率较小,两次冷轧压下率较大时,可使r值提高;同时,冷轧总压下率提高,也可使r值提高.     

冷轧压下率分配对IF钢深冲性能的影响

冷轧压下率对IF钢的深冲性能有重要的影响。采用两次冷轧，在总压下率一定的情况下，两次冷轧压下率的分配是影响IF钢深冲性能的关键。通过冷轧实验，得出在总压下率一定时，两次冷轧比一次冷轧的塑性应变比r值要高；总压下率一定，一次冷轧压下率较小，两次冷轧压下率较大时，可使r值提高；同时，冷轧总压下率提高，也可使r值提高。     

超纯净Ti-IF冷轧薄板的组织与性能

选择本溪钢铁公司特有的纯铁原料炼制超纯净TiIF钢并加工成板,探讨了不同工艺参数对板材显微组织和性能的影响·结果表明,适于本钢CDCM+罩式退火的TiIF冷轧薄板的生产工艺为:890℃终轧→680℃卷取→80%压下率冷轧→710℃,Δhr退火,可使超纯TiIF深冲钢板的屈强比σs/σb=03～04应变硬化指数n≥03·     

两次冷轧压下率分配对IF钢深冲性能的影响

为提高IF钢深冲性能,以热轧带钢为原料,采用两次冷轧的实验方法,在实验室冷轧机上进行润滑轧制·冷轧实验表明,在总压下率一定的情况下,两次冷轧压下率的分配是影响IF钢深冲性能的关键·实测轧制试件的r值,得出在总压下率一定时,两次冷轧比一次冷轧的塑性应变比r值要高;同时得出一次冷轧压下率较小,二次冷轧压下率较大时,可使r值提高;如果冷轧总压下率适当提高,也可使r值提高;两次冷轧压下率均为75%时,r值可达3 2以上·通过对轧制试样的ODF织构分析,表明与实测r值一致·对显微组织观察表明,晶粒呈等轴状时有利于深冲性能·     

CSP流程下退火加热制度对深冲板织构和性能的影响

以包钢CSP流程热轧板为基料的SPCD冷轧板为试验材料,采用单台阶和双台阶两种退火加热制度进行实验室试验,对比分析了不同规程下的再结晶织构、组织和性能特点.结果表明,双台阶退火工艺对应的γ织构、α织构上的{111}〈110〉成分均有所提高,但是双台阶工艺下的Δr值偏大.分析认为,双台阶和单台阶在回复阶段上有所不同,不利取向组分形核受到了抑制,最终导致有利织构含量上的差别.在双台阶工艺下,{110}〈110〉织构强度的提高导致Δr值偏大.     

液芯压下工艺下 CSP连铸SPA-H钢的组织研究

通过对珠钢CSP（Compact strip production）在液芯压下LCR（Liquid core reduction）工艺和非液芯压下工艺条件下铸坯和成品板的室温组织进行对比研究，分析了连铸连轧过程中显微组织的变化过程，并探讨了CSP工艺生产LCR／非LCR工艺下组织细化的原因．研究表明：在CSP工艺下，微观组织为大量细晶铁素体和部分珠光体，最后得到的成品板具有均匀细小的组织．液芯压下工艺下铸坯表面晶粒呈不规则多边形状，与非液芯压下工艺下表面组织有明显差异；而且液芯压下工艺下铸坯内部组织枝晶化趋势变缓．经过6道轧制，成品板中组织差别不明显．组织细化原因可归结为大量位错和形变带导致的相变驱动力增加，钢中大量弥散析出氧化物以及终轧后的层流冷却作用．     

冷轧压下率对双辊铸轧硅钢形变和再结晶织构的影响

2.0 mm厚双辊铸轧Fe-2.8%Si-0.8%Al硅钢带坯进行直接冷轧和退火,研究了不同冷轧压下率样品的形变与再结晶织构特征.形变织构主要由α(110//RD),γ(111//ND)和λ(001//ND)纤维织构组分构成,其取向密度峰值分别位于{001}110,{111}110和{001}110~210.随压下率提高(40%~90%),各主要形变织构组分增强,压下率为60%时,剪切带特征最显著.再结晶织构包含Goss({110}001),Cube({001}100),λ,{113}361和{111}112等织构组分.随压下率提高,再结晶机制由剪切带形核主导转变为形变带和晶界形核主导,导致再结晶Goss组分减弱,而{113}361,Cube,λ以及{111}112再结晶织构组分增强.     

异步轧制对IF钢冷轧及再结晶织构的影响

研究了异步轧制对IF钢的冷轧及再结晶织构的影响,并且将模拟的剪切应变随辊速比的变化规律应用到以Taylor模型为基础的织构模拟中,分析了剪切应变εxz值对形变织构的影响.结果表明:随着异步轧制速比的增加,冷轧的α纤维织构组分逐渐减少,γ纤维织构组分稍有增加.异步轧制时,附加的切应变是造成这种变化的主要原因;{111}〈uvw〉再结晶晶核的形成与{001}〈110〉织构组分无关.异步轧再结晶{111}〈112〉织构组分体积分数明显多于同步轧,这是由于在冷变形状态下,{111}〈112〉织构组分就明显高于同步轧制条件.     

ASP生产Ti-IF钢在不同退火过程中再结晶组织和织构演变

对ASP生产Ti-IF钢的退火再结晶过程分别进行了罩式退火和连续退火模拟实验,通过金相组织观察和力学性能检测,并结合X射线衍射和电子背散射衍射技术,从不同的实验角度对再结晶组织和织构的形成及演变进行了研究.结果表明,由于罩式退火和连续退火两者的热历史过程不同,其再结晶组织转变温度及晶粒度有所不同,但是再结晶核心的形成位置及演变方式趋于一致,形核方式趋向于择优形核.     

变形工艺对CSP微合金高强度钢组织和性能的影响

在热模拟实验机上进行不同变形温度和冷却速度试验,研究低温区变形温度和冷却工艺对CSP生产线上微合金高强度钢的组织和性能的影响.试验结果表明,变形应在单相奥氏体区内完成,适当降低变形温度有利于得到细小均匀的贝氏体组织;冷却速度对贝氏体组织有明显影响,冷却速度越快,贝氏体组织越细小,强度越高.     

退火方式对含硼冷轧深冲搪瓷钢组织性能的影响

在实验室条件下研究了罩式退火和快速连续退火两种方式对含硼搪瓷钢微观组织、力学性能和抗鳞爆性能的影响.结果表明:适当增加Mn,S的质量分数和添加微量B,实验钢不同方式退火板的性能均较好;连续退火板强度稍高于罩式退火板,伸长率A50和rm值明显高于罩式退火板,综合力学性能较好;连续退火板的氢扩散速率明显小于罩式退火板,主要得益于采用快速连续退火得到的实验钢中铁素体晶粒内存在大量弥散分布的渗碳体颗粒作为有效氢陷阱;采用快速连续退火可以实现含硼搪瓷钢良好的力学性能和抗鳞爆性能的匹配.     

大压下率冷轧无取向硅钢再结晶织构演变

研究了冷轧95%变形量无取向硅钢不同退火温度(710~1050℃)下再结晶织构特征.再结晶刚完成时(710℃退火),呈现强γ(｛111~)与弱｛114｝织构特征;随退火温度升高至900℃,γ明显减弱,｛114｝组分持续增强,形成典型的｛h,1,1｝织构;进一步升温至1050℃,再结晶织构不再发生明显变化.基于EBSD分析,｛114｝组分的持续强化可归因于其明显的尺寸优势以及较高频率的高能晶界(取向差角为20°~45°).     

过时效温度对低成本冷轧双相钢组织性能的影响

通过建立合理的热处理工艺窗口,将低附加值的钢种升级为具有高强塑性的高附加值双相钢产品.以常规C-Mn钢热轧板坯为原料,经过热轧及冷轧后,进行连续退火实验.实验钢经过不同的冷却后过时效制度,形成了铁素体和马氏体组成的微观组织.当过时效温度在320℃以下时,避免了贝氏体组织的出现,并且马氏体相的体积分数随温度的降低而增加.实验钢的抗拉强度与马氏体相含量成正比,屈服强度和延伸率与其成反比,在320℃过时效处理下可获得最佳的综合力学性能,强塑积为182546MPa%.     

轧制工艺对帘线钢盘条织构的影响

采用X射线衍射法对国内外四家钢厂帘线钢盘条的织构进行了对比研究.结果表明,国内外各钢厂盘条的织构存在明显差异,国内盘条轴向上的{111}织构强度大于国外盘条,然而盘条轴向上的{111}织构是硬取向,不利于盘条的拉拔.通过延长加热炉加热时间、提高加热温度和提高吐丝温度,可以使{111}织构的强度明显降低.     

二步冷轧对铁素体不锈钢深冲性能和织构的影响

比较了一步冷轧和二步冷轧对铁素体不锈钢深冲性能和织构的影响.结果显示,采用一步冷轧(冷轧压下率90%)后,获得了高的平均r值(rm=1.92),且45°方向的r值要大于轧向和横向的r值,导致了材料的Δr呈负值(Δr=-0.31);在总压下率一定的情况下,采用二步冷轧后,薄板的平均r值变化不大(rm=1.90),但材料的平面各向异性很小(Δr=0.14).对两种工艺的再结晶织构分析表明,一步冷轧后薄板生成了强烈的γ织构,但是织构的峰值明显偏离了{111}轴,位于{223}〈582〉处;二步冷轧后薄板则生成了均匀的γ再结晶织构.     

冷轧窄带钢节能压下规程的优化设计

按一般方法设计的冷轧窄带钢压下规程,轧制能耗不一定是最小的。本文利用优化的方法得出了冷轧窄带钢轧制能耗最下的压下规程。这对节能有一定的实际意义。本文介绍了所采用的优化方法及数学模型,并对现场采用的压下规程进行了分析和比较。     

超高强度冷轧双相钢组织与性能

在Gleeble-3500热模拟试验机上进行冷轧超高强度双相钢的连续退火工艺研究,利用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜和拉伸试验研究了连续退火过程中各个参数对1 000 MPa级冷轧双相钢组织性能的影响.结果表明:试验用钢在退火温度800℃下保温80 s,可以得到抗拉强度为1030MPa、延伸率为14%超高强双相钢;随着退火温度的升高,屈服强度和抗拉强度降低.当退火温度为830℃时,显微组织中粒状的非马氏体组织明显增多.过时效温度低于300℃时,屈服强度和抗拉强度变化不大;当过时效温度超过300℃时,抗拉强度急剧下降,屈服强度先降低后升高,在过时效温度为360℃时开始出现屈服平台.     

RH纯循环对Ti-IF钢洁净度的影响

利用金属原位分析仪定量分析了过程Al系夹杂的数量,并用一种深度侵蚀的方法观察了夹杂物的三维真实形貌.对过程全氧（T.O）、[N]含量变化进行了跟踪.通过延长RH合金化后的纯循环时间对过程洁净度进行了评价.结果表明：RH在合金化后保持8～10 min的纯循环时间T.O可降低到30×10-6以下;废钢加入会极大影响钢液的洁净度,合金化完毕后应避免废钢加入;加Al 5min后夹杂物数量达到最大,为7.02mm-2,主要为大型的团簇状夹杂,经过纯循环后,夹杂物数量、尺寸均有较大的降低.     

冷轧压下率对Cu／Al复合板界面和性能的影响

研究了不同冷轧压下率对铸轧法制备的 Cu／Al复合板材界面微观组织和力学性能的影响。研究结果表明：冷轧过程中压下率过大时界面层会发生断裂而破碎,进而影响复合材料性能。冷轧压下率从29％逐渐增加到57％时,界面层的破碎程度逐渐加重,复合板抗拉强度逐渐增大,延伸率则随之下降,同时剥离强度先迅速减弱后缓慢增强。当冷轧压下率达到57％时,界面扩散层被严重破坏,形成大量纯铜和纯铝直接接触、无明显扩散的结合界面,铜铝复合板主要靠机械咬合力结合。