热镀锌锌锅的电磁-流体耦合计算

在锌锅的流动及传热状态的数值模拟中,感应加热器边界条件的处理是计算的关键和难点。以某连续热镀锌锌锅作为研究对象,采用ANSYS软件的电磁场模块,计算得到锌锅加热器中洛仑兹力及焦耳热的分布,并将其作为加热器区域流场计算时动量及能量的源项,从而实现了对加热器中电磁场和流场耦合的锌锅全场计算。与前人给定热流密度的处理方法相比较,本文方法更真实地逼近了实际物理模型与过程。计算结果表明,熔沟中的锌液在洛仑兹力作用下呈螺旋状地由中心熔沟向两侧熔沟流动,加热器出口截面上的最大速度约为0.77m/s,大部分区域中的速度均大于0.3m/s,计算结果与文献中实际锌锅运行时的数据吻合良好,表明了本文方法的正确性和有效性。     

钢材热镀锌工艺技术优化方案的研究

热浸镀锌是目前国内应用最多的一种镀锌方式,本文提出了热镀锌优化工艺及降低锌耗途经,采用优化后的热镀锌技术,能有效实现降低热镀锌成本及锌锌耗是镀锌企业所面临的重要问题。     

中高温熔炼锌渣进行热镀锌的研究

镀锌工业每年产业大量的锌渣,锌渣是含铁量较高的ξ相和σ1相,纯锌相则填满这些粒子的间隙,目前针对锌渣处理工艺有空蒸馏法,熔析炼炼法,锯法和电解法,这些工艺目的是把锌从锌渣里面分离出来,本文通过实验研究在线中高湿熔炼锌渣并进行再利用,研究表明从锌锅捞出的渣在高温炉中直接加热,500℃以上即可溶解,此时含铁量较高的ξ相和σ1相重新沉入锅底,锌液从粒子间隙分出来,分离出来的锌可进行热浸镀钢材,550℃镀30秒即可得到表面平整,光亮,无漏镀的镀件,平均厚度在65mm以上。     

热镀锌钢板锌流纹的产生及消除措施分析

某钢厂投产后,随着生产规格极限化,对于薄规格产品,带钢表面出现大量锌流纹缺陷,严重影响了带钢的表面质量和导致了协议品的产生。结合该钢厂镀锌机组投产以来的生产实践,对热镀锌板锌流纹缺陷的形成进行了分析,重点探讨锌流纹缺陷产生的原因,提出控制措施,消除缺陷的产生,提高镀锌板表面质量。     

热镀锌锌锅段张力控制的研究与应用

锌锅是热镀锌生产线最重要的设备，锌锅段的稳定运行对产品质量有着直接的影响。由于锌锅段空间跨度大、带钢长，锌锅段张力极易波动，影响产品质量。本文通过对锌锅段带铜张力控制原理进行研究分析，解决实际生产过程中因张力波动引起的质量问题。     

热镀锌钢丝浸锌时间对机械性能的影响

研究了热镀锌工艺中试验钢丝浸锌时间工艺参数对其机械性能的影响,采取减少现有的热镀锌工艺浸锌时间参数的方法。结果表明:提高收线速度,减少浸锌时间,镀后强度损失减小,弯扭值提高,生产效率提高。     

交变磁场作用下热镀锌液中锌渣的分离

在交变磁场作用下,利用热镀锌液与锌渣之间导电率差产生的电磁挤压力分离锌渣.静置分离实验结果表明,当磁场频率为20 kHz,磁感应强度均方根值约为0.05 T,分离器为5 mm×5 mm方形孔陶瓷管,分离时间15 s时,实现了粒径5μm以上锌渣与镀锌液的分离,且锌渣在净化过程中由不规则形貌变为较规则的多边形.     

冷轧热镀锌带钢表面锌灰缺陷形成原因分析及控制

冷轧热镀锌产线主要由入口段、入口活套、清洗段、炉区、工艺段、出口活套和出口段构成。带钢以460℃经炉鼻子出来进入锌锅约3s经沉没辊从锌锅出来,经过气刀将多余的锌液吹掉(控制锌层厚度)。锌锅内锌液需要保持460℃,这样锌液会逐渐蒸发,蒸发的锌灰集聚在一起,然后掉落在带钢上形成锌灰缺陷。冷轧镀锌锌灰是冷轧厂热镀锌生产过程中带钢表面的常见缺陷。对热镀锌产线锌灰形成机理进行分析和研究,探讨热镀锌带钢表面锌灰缺陷形成原因,从而提出优化工艺、规范操作等方面措施控制锌灰缺陷产生,提高热镀锌带钢表面质量。     

类锌离子精细结构能级和辐射寿命

用全相对论多组态自治场方法，计算了类锌离子Mo XⅢ和Fm LXⅪ的1s，2s，2p_，2p，3s，3p_，3p，3d_，3d，4s，4p_，4p，4d_，4d，4f_，4f，5s，5p_，5p，5d_，5d，5f_，5f，5g_，5g,6s，6p_，6p，6d_，6d，6f_，6f，6g，6g，6h_，6h，7s，7p_，7p7d_，7d轨道的475个精细结构能级和辐射寿命以及各种跃迁参数。能级的计算值和实验值符合得很好。还发现了一些寿命较长的亚稳态能级。     

工业生产条件下连续热镀锌锅中锌渣扩散的数值模拟

基于欧拉-拉格朗日方法的离散相模型,针对锌液体外循环系统下连续热镀锌锅中三种不同类型的锌渣,利用数值模拟的方法计算锌锅中锌渣的浓度差分布。分析锌渣扩散得到了锌渣在带钢表面及锌锅中的运动轨迹和分布规律。结果表明：锌渣在带钢上的沉积率随着锌渣粒度的减小而升高;由于锌渣密度的差异,当锌渣直径小于80μm时,沉积率从高到低依次为悬浮渣、面渣和底渣。面渣在带钢出口后侧区域的平均停留时间最长,在该位置设置抽锌管将有利于面渣的去除;在V形区内侧区域带钢上的悬浮渣质量浓度最高,对带钢影响最大;底渣主要运动区域为锌锅底部,基本不会黏附于带钢表面,对带钢质量影响最小。     

稀土灰铸铁在钢锭模中的应用

介绍了稀土灰铸铁在钢锭模生产中的应用。用稀土灰铸铁代替普通灰铸铁后,经湘潭钢铁公司对比使用表明：钢锭模使用寿命提高４３％,模耗降低４．３５ｋｇ／ｔ钢。经济效益明显。     

碳化物的位向及尺寸对高铬铸铁耐磨性的影响

本文对成分为3.56%C及16.2%Cr的共晶高铬铸铁采用定向凝固的方法,获得了碳化物呈不同粗细的纤维状定向排列的试样。对它们进行了湿砂橡胶轮磨损、三体磨损、冲蚀磨损及冲击韧性试验,并以砂型铸造的试样作为对比。结果表明:在碳化物数量、碳化物类型及基体组织均保持恒定的条件下,碳化物垂直于磨损面定向排列时,耐磨性最高,尤其是在软磨料低角度冲蚀磨损的情况下,其耐磨性比砂型铸造试样的高156%。至于碳化物的粗细与耐磨性的关系与磨损条件有关,并不都是碳化物愈细耐磨性愈好。当碳化物纤维尺寸相同时,冲击方向与纤维相平行时的冲击韧性与砂型铸造的十分接近。     

不同处理态高铬白口铸铁显微组织与性能

研究了不同处理态高铬白口铸铁的组织与性能．用Ｘ射线衍射法、金相观察法与显微硬度相结合的方法鉴别材料中所含的物相．通过冲击韧性值,宏观洛氏硬度值及扫描电镜的断口分析比较了材料的使用性能．分析认为材料的综合性能主要取决于基体组织．回火态试样有较好表现．改进了现行回火制度．中温短时回火可明显改善材料的使用性能．     

冶金工业用铸铁轧辊振动时效的应用研究

在本文中,作者通过对传统的自然时效和热时效方法的分析,从理论上探讨了振动时效方法在冶金工业用铸铁轧辊上应用的可行性,这一设想被实际生产试验证明是成功的,成果具有相当的经济社会效益。     

拜耳法中石灰用量与氧化铝溶出率和碱耗的关系

在拜耳法高压溶出过程中,添加石灰可以改善赤泥相组成。采用这种工艺,可以提高氧化铝溶出率和降低碱耗。研究表明,这一水硬铝石的溶出,采用传统公式计算Ａｌ２Ｏ３理论溶出率和碱的化学损失是不正确的。     

氯盐溶液预氧化—针铁矿法除铁过程的研究

通过试验,对锌、锰氯化物溶液中预氧化—针铁矿法除铁过程进行了研究,探索了在软锰矿作氧化剂和锌焙砂作中和剂等条件下,预氧化过程和针铁矿沉铁过程同槽同时进行的工艺可行性,考察了温度、时间、氧化剂MnO_2量和溶液酸度等因素对预氧化的作用效果、除铁效果以及渣的过滤性能等指标的影响。研究结果表明:氯盐溶液中预氧化—针铁矿法同槽同时除铁过程不仅工艺可行,而且在一定的条件下能获得非常满意的除铁效果。     

入境旅游主要消费特征及调整对策

近年来我国入境旅游发展迅速，90年代以来又进入了一个高速增长期．但从消费特征分析，入境游客停留时间短、来华次数少、消费水平不高、消费结构不合理，有必要调整旅游供给，以引导入境游客的消费需求，从而增加国际旅游收入．     

非完全消化-火焰原子吸收光谱法快速测定瓜籽中铁锰锌

在低温下用高氯酸-硝酸混合酸(1 3)消解样品,再用乳化剂OP溶解消解过程中产生的油脂而配制成均匀、透明的样品溶液,建立了非完全消化-火焰原子吸收光谱法快速测定瓜籽中的铁、锰、锌的分析方法.对混合酸及介质的影响、样品处理条件、检出限进行了考察.样品中的共存元素对锰无化学干扰、试液粘度与空白溶液的一致.测定结果的相对标准偏差小于3.8%,加标回收率为98.4%-102.0%.     

河北省群采铁矿的发展及其机械配套问题

本文叙述了河北省群采铁矿山的概况及进一步发展趋势,提出了群采铁矿山机械配套中的问题和解决这一问题的必要性、可能性及途径。     

鸡不同组织中铜、锌、铁、锰含量及相关性分析

用原子吸收分光光度法测定了迪卡公鸡１０种组织铜、锌、铁、锰的含量，并对其进行了多重比较分析。结果表明，公鸡不同组织４种微量元素的含量差别很大（Ｐ＜０．０５或Ｐ＜０．０１）。大多数组织４种微量元素的含量大小为：铁＞锌＞铜＞锰；同一类组织的不同部位，其微量元素的含量也有明显差异（Ｐ＜０．０５）。在鸡体内，微量元素在各组织间均存在一定的相关关系