Cr5支承辊接触疲劳损伤及其次表层组织变化

针对支承辊使用过程中的疲劳失效现象,利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(SEM)、显微压痕仪和X射线应力仪等对滚动接触疲劳前后Cr5支承辊钢次表层组织进行了研究.结果表明,支承辊在交变接触应力作用下发生接触疲劳损伤,疲劳损伤最大值位于距表面约400μm的支承辊次表层.疲劳损伤引起支承辊次表层硬度升高,残余应力减小,耐腐蚀性增强.疲劳硬化层微观组织发生破碎,位错密度升高.在接触应力不变的情况下,支承辊滚动接触疲劳损伤程度随着寿命比例的增加而增大.     

四辊轧机支承辊弯曲新结构的研究

本文提出用支承辊弯曲控制板厚的新设想,介绍为实现这种设想设计的300四辊冷轧机支承辊弯曲的新结构。通过试验和测定,证明首创的新结构是实现板厚板形综合调节较为理想的结构型式,适用于新轧机设计和现有轧机的技术改造。在研究支承辊弯曲的基础上,本文论述了用液压弯曲支承辊和工作辊进行板厚板形综合调节的新方法,认为应继续开展这方面的研究工作,在板厚板形综合调节方面开辟一个新的途径,进行一项新的探索。     

摩擦系数对支承辊次表层接触疲劳损伤的影响

以正交剪应力作为滚动接触次表层疲劳损伤评价的临界应力,分析了摩擦系数对滚动接触次表层正交剪应力幅及应力比的影响规律.根据疲劳损伤累积理论及非对称循环应力幅修正公式,建立了支承辊次表层接触疲劳应力与寿命计算模型,用于评价支承辊次表层接触疲劳损伤.实例分析了摩擦系数对支承辊次表层接触疲劳损伤的影响,结果表明:随着应力比及摩擦系数增大,支承辊的次表层接触疲劳损伤增大,因此,降低支承辊接触摩擦系数,可改善支承辊的疲劳损伤.     

中碳贝氏体钢滚动接触疲劳的裂纹萌生

为了优化中碳贝氏体钢支承辊的磨削换辊工艺,研究了其接触疲劳时的裂纹萌生和扩展。在JPM-1B型接触疲劳试验机上测定了水润滑条件下的接触疲劳失效寿命曲线,并以裂纹沿平行表面方向扩展为判断标准,通过解剖试样的方法测定了裂纹萌生寿命曲线。结果显示两条曲线均在最大接触应力为0.86GPa处发生弯折,裂纹萌生寿命约为失效寿命的70%～80%。在扫描电镜下对试样观察发现:当接触应力较低时垂直裂纹占主导地位,而接触应力较高时棘齿裂纹占主导地位。这两种裂纹都具有一般短裂纹的特点。     

板厚板形综合调节新途径的研究

本文论述了用支承辊和工作辊弯辊装置进行板厚板形综合调节的理论基础,介绍了300四辊可逆式冷轧机板厚板形综合调节系统的设计,给出了综合控制系统的方块图,分析了综合调节系统中板形控制系统和板厚控制系统的特点。试验研究及实际测定表明,此系统既可保证板厚又可保证板形质量,比较理想地达到了综合控制的目的。     

弹性半平面上刚体谐和振动分析

本文在假定谐和振动时刚体与弹性半平面接触应力分布和刚性板静态接触应力分布相同的条件下,研究了弹性半平面上刚体的垂直振动、水平振动和摇摆振动,并用级数形式给出了问题的全部解答.利用这些解答.文中给出了弹性半平面上刚体谐和和振动对应的等效集总参数模型,并以一单层框架结构为例说明该方法的应用.     

冷轧支承辊剥落原因分析及对策

本文对我厂支承辊剥落原因进行了分析,得出支承辊剥落是由于接触高点应力集中导致次表层产生疲劳裂纹,疲劳裂纹向表层扩展最终产生剥落。     

考虑弹性变形的行星滚柱丝杠副滚滑特性

为了揭示行星滚柱丝杠副滚滑机理,基于滚柱螺纹球面牙型特点,采用等效球的方法,分别建立了未考虑弹性变形和考虑弹性变形的行星滚柱丝杠副滚滑分析模型.通过求解两侧接触点的相对滑动速度,研究其滚滑特性.采用滑-滚比表征两接触侧滑动量与滚动量的相对关系,分别计算了两接触侧滑-滚比,并重点研究了螺纹结构参数中接触角、螺旋升角和滚柱螺纹牙数对两接触侧滑-滚比的影响规律.分析结果表明,考虑弹性变形,丝杠与滚柱接触侧会产生相对滑动,且两接触侧沿螺旋线切向产生的相对滑动速度最大;接触角和螺旋升角对两接触侧滑-滚比的影响趋势均相反,增大螺旋升角更有利于降低螺母侧滑-滚比;滚柱螺纹牙数对两接触侧滑-滚比的影响较小.     

配备组合式支承辊的四辊冷轧机辊系弹性变形数学模型

为求解配备热装组合式支承辊的板带冷轧机辊系弹性变形,将辊套和辊芯进行分段离散,并考虑辊套装配凸度以及辊套与辊芯之间的弹性压扁,根据工作辊、辊套及辊芯之间的变形协调以及力平衡条件,采用影响函数法推导出热装组合式支承辊辊系弹性变形数学模型,并编程求解辊系弹性变形,分析不同弯辊力、窜辊量以及带材宽度对辊系弹性变形的影响.实验结果表明:随着工作辊弯辊力和板宽度的增加,组合式支承辊辊间压扁产生由中间凸到中间凹的变化,且横向分布趋于均匀,随着工作辊窜辊量的增加,辊间压扁出现非对称分布,且非对称程度逐渐增大,窜辊量为100 mm时左右两端的辊间压扁差值超过30 μm;弯辊力变化和窜辊量对组合式支承辊挠度的影响分别不超过0.7 μm/(10×104 N)和0.8 μm/100 mm,带材宽度变化对挠度的影响达1.8 μm/100 mm.     

空间接触问题的研究及应用

本文介绍了采用间隙单元作为接触单元求解一般空间弹性接触问题的有限单元法.给出了程序框图,用 FORTRAN 语言编制了空间接触问题的接触程序,经算例考核程序精度较高.并对重型汽车后悬挂球头销与球碗进行了多种工况下的接触应力的研究,计算结果表明接触面上接触应力较大的区域正是球头销实际磨损破坏的部位.     

降低热带精轧堆钢技术攻关

研究了热带精轧堆钢的原因 ,采取了有效措施 ,取得了明显效果。     

轧钢机和轧钢技术的发展

分别就初轧机、型钢轧机、带钢连轧机、钢管轧机、线材轧机的现状和发展趋势进行了概述，并对未来轧钢技术发展的重点和方向进行了分析和预测。     

螺板异面锥辊轧制工艺研究

通过理论分析与生产实践的结合，详尽地讨论螺板轧制工艺参数定量定性的调整方法，将有助于有效控制螺板变形，提高轧机调整效率．     

平辊薄件轧制的刚塑性有限元计算

本文用钢塑性有限元方法,对平辊同步和异步薄件轧制进行了计算,求出力能参数、速度场和应力应变场,并对二者加以比较。之后,又对异步轧制的特征进行了分析。     

冷连轧设定值预计算仿真系统中厚度计算的问题

在对某钢厂冷连轧机计算机控制系统的仿真过程中,力度参数的预计算是仿真系统的核心内容·其中的厚度预计算是所有其他力度参数预计算的基础·通过对原设定值预计算系统的研究,得出了原系统和仿真系统厚度计算中的两个主要结论·并在仿真系统中按照分析结论重新设计厚度计算模型和算法,使仿真系统厚度计算的结果与现场系统计算结果完全一致·     

控制轧制节奏的优化

针对单机架中厚板轧制过程中,不同轧制及控制轧制方式下轧机的利用率等问题进行分析.在一组组板坯轧制生产方式的基础上,提出了板坯交替轧制的生产方式,并在此基础上,进一步研究了根据不同的轧制时间、待温时间等条件优化控制轧制节奏的方法.该方法可以有效地提高中厚板轧机的利用率.     

三辊轧管轧制压力的计算

本文根据三辊轧管的变形特点,在适当简化的基础上,构造滑移线场,推导出了轧制压力的计算公式,并得到实验验证。     

Assel轧管机轧制力矩的计算

轧制力、轧制力矩是设计Assel轧管机最为基本的参数,但是目前关于其工艺计算的理论还很不成熟,只能借助于近似工程计算方法求得,结果往往偏差较大.德国的J·kazanecki和国内的一些学者提出了利用金属塑性变形场的上界法求解上述参数,具有一定的参考价值,但其数学计算相当繁杂.作者从轧制工艺实际出发,遵循塑性力学的基本原理,给出了简便易行的计算方法,具有重要的实际意义.     

内孔滚压工具的应用

在Ｃ６１４０ 车床上进行内孔滚压，方法简单易行，能保证零件内孔光洁度。被滚压内孔表面产生冷作硬化，可增强耐磨性及疲劳强度