磁场对磁力电解研磨加工的影响

以磁场对电解离子运动作用原理为基础，通过磁力电解加工模拟实验，考察并分析了磁场对电解过程的作用和影响，提出了磁力电解加工及磁力电解研磨加工的最优化方案。实验证明，磁力电解复复合研磨是实现高效率，高精度一种很有应用前景的新型加工方法。     

物流管道内表面磁力研磨的数值仿真

由于物流管道内表面磁力研磨的特殊性，管道及励磁机构都不宜作高速旋转运动．提出了用电磁励磁产生回转磁场实现非机械方式产生相对运动的方法，并对励磁机构以简化模型为基础进行了数值仿真，使研磨压力、磁驱动力和简化模型的相关参数建立了数值上的关联，同时对数值计算的结果进行了具体的分析．研究结果表明：磁驱动力随间隙及相对位移增大都是先上升后下降，在大间隙区域内该力随相对位移变化趋缓；研磨压力随相对位移单边下降，在小间隙区域对研磨压力缺乏表达能力．     

磁力研磨的试验研究

本文介绍一种机械加工新工艺.利用永久磁铁及磁性磨料,对难加工材料不锈钢工件内表面进行研磨.用正交试验法试验了磨料粒度、工件转速、磁极间隙等参数对磁力研磨效果的影响.     

行波磁场驱动的磁力传动系统空间磁场数学模型

为提高大间隙、高转速条件下磁力传动系统的可靠性,提出行波磁场驱动的大间隙磁力传动技术,研究磁力传动系统窄间数学模型.首先,分析系统主动磁极(电磁体)磁极状态和从动磁极(永磁体)转动状态之间的关系,确定驱动水磁体转动的电磁体4个磁极状态及切换顺序;其次,基于磁路基本原理,通过磁场分析和建模,以电磁体4个磁极状态之一的NS(N表示其左极、S为右极)为例,对电磁体的空间磁场分布进行研究并建立空间磁场数学模型;最后,以MATLAB为平台对4个磁极状态的空间磁场数学模型进行求解,将求解结果与实验数据进行对比.研究结果表明,电磁体空间磁场数学模型是正确的.     

基于等效磁荷理论的磁力驱动器磁场计算

本文利用等效磁荷理论建立了磁感应强度与隔离盘半径及角度等参数之间的三维解析模型,分析了盘式磁力驱动器磁场分布。针对12极的盘式磁力驱器,利用Matlab编程模拟出磁场的三维空间分布,并探索了磁力驱动器的不同参数对输出转矩的影响规律。本文所做工作为平面式磁力驱动器的优化设计及研究涡流发热问题提供了依据。     

基于等效磁荷理论的磁力驱动器磁场计算

本文利用等效磁荷理论建立了磁感应强度与隔离盘半径及角度等参数之间的三维解析模型,分析了盘式磁力驱动器磁场分布。针对12极的盘式磁力驱器,利用Matlab编程模拟出磁场的三维空间分布,并探索了磁力驱动器的不同参数对输出转矩的影响规律。本文所做工作为平面式磁力驱动器的优化设计及研究涡流发热问题提供了依据。     

基于Taguchi-GA协同的磁性磨料抛光性能预测及制备工艺参数寻优

通过改变黏结法磁性磨料的制备工艺参数来设计正交试验,制备不同系列规格的磁性磨料,并对其进行形貌和成分检测.以3D打印AlSi10Mg板为加工对象,通过平面磁力研磨试验,揭示磁性磨料制备工艺参数对磁力研磨质量的影响规律.基于回归分析,建立参数与响应之间的回归模型,通过遗传算法实现参数优化. 结果表明,在SiC粒径为18~25 μm,Fe与SiC的质量比为4.7,环氧树脂与聚酰胺的质量比为2,固化温度为100 ℃的条件下,材料去除率为1.7 mg/min,表面粗糙度由原始的3.90 μm降低至0.27 μm,降低率为93.1%.     

SUS304不锈钢平面磁力研磨加工试验研究

采用自行设计的磁力研磨装置,对SUS304不锈钢板进行研磨试验,分析了加工时间对磁力研磨效果的影响.试验结果表明:加工初期,不锈钢表面粗糙度值下降较快,加工效率高;超过一定时间后,研磨效率降低.在磁力研磨过程中,存在一个使得研磨加工效率最高的最佳加工时间.     

平面磁力研磨电磁感应器的设计计算

本讨论了平面磁力研磨电磁感应器的设计计算问题，用磁场分割法计算电磁线圈的磁动势。     

粘结磁性磨料的研究

介绍了用粘结法制备磁性磨料的新工艺,研究了粘结磁性磨料的成分、技术特征和要求,并对粘结磁性磨料的性能进行了初步的测试。结果表明,粘结磁性磨料的综合性能优良,制备方法简单,可以取代进口磁性磨料,填补了国内磁性磨料制备技术的空白,解决磁性研磨技术进一步推广应用的主要难题。     

磁性研磨加工工艺参数的实验研究

讨论了影响磁性研磨加工效果的工艺参数。通过实验研究，分析了磁感应强度、工作间隙、工件表面与磁极工作表面间的相对运动速度，工件表面与磁极工作表面间相对振动的振幅和频率，加工时间和前道工序的表面粗糙度值对加工后工件表面粗糙度值的影响状况，得出了一些实验数据和曲线。结果表明，优化以上参数是提高磁性研磨加工技术的根本保证。     

非磁性材料磁性研磨加工的研究

分析了磁性研磨的机理，并通过实验得出磁极形状，磁感强度，工件转速、振动频率、振幅、加工间隙，磁性磨粒的平均直径等加工可影响非磁性材料的研磨特性。     

磁粒性能分析及其应用实验

磁粒的弹性微刃切削可以实现自由曲面的自动化光整加工 ,但制造方法不同 ,磁粒性能也不同 .从磁粒的制造方法入手 ,分析磁粒相关性能 ,并通过实验分析磁粒在磁粒光整加工和电化学磁粒光整加工中的不同切削行为 .研究表明 ,电化学磁粒光整加工效率和表面质量都得到提高     

磁性磨粒的溶胶-凝胶法制备工艺及性能分析

为了解决传统磁性磨粒制备过程中磁性磨粒破碎难的问题,提出一种无需破碎的溶胶-凝胶法制备磁性磨粒的工艺。通过X射线衍射仪、扫描电镜、特斯拉仪以及激光粒度分布仪对磁性磨粒进行了表征及性能分析,对6061铝合金板进行磁性研磨加工试验,结果表明工件的表面粗糙度Ra值和Rz值分别从0.528μm和4.99μm降低到0.194μm和1.65μm;可见溶胶-凝胶法制备的磁性磨粒无需破碎、分散均匀,具备良好的加工性能。加工后,工件的表面质量明显提高。     

磁性研磨的加工特性

磁性研磨是一种利用磁场中的磁性磨料对具有相对运动的工件表面进行光整加工的新技术，具有表面质量好、适应性能广泛的优点。     

磁性磨料磨粒的磨削机理研究

根据精密切削理论和摩擦学理论 ,研究了用于磁力研磨加工的磁性磨料磨粒的磨削机理 ,阐述了磁力研磨的加工特点 ,概述了磁性磨料制备技术需要解决的问题。为更好地研制开发高效优质的磁性磨料提供理论依据。     

磁性研磨加工工艺及其开发应用

综述了磁性研磨加工工艺的基本原理及特点,以及国内外最新研究动向,同时对影响磁性研磨厍中的主要参数进行了研究,对从事机械加工研究的相关人员有一定的参考价值。     

TC4钛合金孔的磁粒研磨试验

采用内置磁极吸附磁性磨粒的方法,研究了工艺参数对高效去除TC4钛合金孔毛刺和切痕,降低表面粗糙度R_a,以及改善微观表面形貌的影响.首先,开展磁极与孔同轴研磨正交试验,通过极差和方差分析,获得磁极转速、磨料直径和磨料填充量对孔表面粗糙度R_a和微观形貌的影响程度,确定了较优的工艺参数组合;其次,开展磁极与孔偏心研磨试验,进行了三维力检测和数据分析.结果表明:对于10mm的TC4钛合金孔,使用6mm的径向磁极,偏心距1mm研磨30min后,孔的毛刺和切痕得以去除,表面形貌均匀平整,与同轴方案比较,表面粗糙度R_a下降13.7%,研磨效率提升25.0%.