激光跟踪仪（API）大工件位置误差检测

形位误差在产品的制造过程中是不可避免的．如何实现对大型零件形位误差的精确检测,长期以来一直是困扰机械制造行业的难题。针对这一现实,通过对激光跟踪仪检测零件形位误差的具体描述,用实例证实了激光跟踪仪检测大型零件位置误差的适用性,分析了仪器精度设置原则,讨论了按规范检验合格的判定规则。     

关于形位误差产生原因的探讨

为了保证零件的互换性和零件的使用要求，在图样上除了给出尺寸公差要求外，还必须给出相应的形位公差要求以限制零件的形状和位置误差，我们主要从机床、刀具、夹具、热处理等几方面来探讨一下形位误差产生的原因，以便于更有效地对这些误差加以控制．     

废墟搜救机器人形位检测系统

提出一种应用于废墟搜救机器人的空间形状重建与搜救目标定位的方法.为了重建3.5 m机器人本体空间的曲线形状,自主设计了一根大长度的光纤光栅(fiber Bragg grating,FBG)曲率传感器来检测空间曲率信息,把离散的空间曲率拟合成空间曲线来实现形状重建.采用电子罗盘检测形状重建基准点的空间姿态,最终实现搜救目标的定位.经过实验数据分析可知,该形位检测系统的目标定位误差为10 cm左右,基本满足废墟中搜救机器人对搜救目标的定位要求.通过加入三轴电子罗盘的位姿检测,使得形位检测系统更加有效和实用.     

小型光电编码器动态误差检测

为克服传统编码器检测系统制造成本贵、检测过程复杂、检测点数少、手动操作精度低、不能实现动态性能检测等缺点,设计了小型绝对式光电编码器动态误差检测系统,开展了对小型光电编码器动态误差检测的研究. 对比分析了国内外传统光电编码器误差检测技术的优缺点,提出了采用简单易行的比较法对光电编码器进行动态误差检测的方法;建立了光电编码器动态误差检测系统,并完成了动态误差检测系统的关键技术设计;对所设计的动态误差检测系统进行性能测试,并利用该装置对某光电编码器进行动态误差检测. 经过测试,该动态误差检测系统能够实现在0~90 r/min转速下,对不高于16位的小型绝对式光电编码器进行动态误差检测,其检测精度为1.22".      

FARO激光跟踪仪在形位精度检测中的应用

形位精度是产品制造过程中确保产品质量非常重要的因素,长期以来大型工件形位精度只能依靠各类工装、机床精度来保证,成品工件很难进行形位精度检测与确认,形成了一个检验盲区,而激光跟踪仪的引用成功解决了这一困扰机械制造行业的难题。本文主要介绍了FARO激光跟踪仪在泥浆泵机壳检测中的应用。     

形位误差检测精度的分析与计算

本文通过“平行度检验误差”、“位置度测量误差”和“同轴度测量误差”三个实例的分析与计算,提出了形位误差检测精度的分析和计算方法,论证了《形状和位置公差》国际中所规定的检测方法,其应用是有条件的,必须估算测量精度．     

一种基于视觉测量的大型碟式聚光器 镜面单元位姿调节方法

根据大功率碟式聚光器镜面单元结构特点及在线安装过程中对镜面单元位姿快速检测、高效调节和精确定位的需要,提出了一种基于三目视觉测量和机器人辅助安装的镜面单元位姿调节方法.建立了任一镜面单元角点空间坐标方程,设计了镜面单元位姿调节系统结构,并明确了相应调节方法与步骤.以38 k W碟式聚光器为例,对镜面单元不同位姿进行了光学计算,分析了视觉测误差和镜面单元制造误差等因素对镜面单元位姿调节的影响.结果表明,基于视觉测量的调节方法,在不考虑其他误差情况时,当视觉测量误差和镜面单元制造误差的综合误差控制在±2 mm内,能满足镜面单元位姿调节精度要求.     

回转体零件形位误差数据处理软件包

在介绍获取采样数据方法的基础上,简要地叙述了所建立的主要形位误差的数学模型．着重论述了形位误差数据处理软件包的设计思想与实现方法．该软件包不但可以求得不存在原理误差的准确的形位误差值,而且可以求得形位误差的方位．该软件包已应用在＂ＸＷＹ－Ｉ＂型形位误差测量仪上．     

坐标测量机上形位误差评定方法的国内外研究现状

本文对国内外坐标测量机上形位误差检测方法进行了综述。指出只有最小条件法才是符合ＩＳＯ标准的形位误差评定方法。     

误差分离技术在大型精密零件测试中的应用

大型精密套类零件形位误差的测试在国外已有相应的检测装置,但要求使用高精度的回转工作台.以便保证测量的可靠性。本文着重讨论了利用误差分离技术.使大型高精度零件形位误差可在一般精度的回转工作台上进行测量的原理和方法。所研制的测试系统在生产现场和强干扰的情况下,具有性能稳定、分辨力高和测量量程大等特点。     

基于最小二乘圆法的加工精度检验系统

为实现专业精密零件生产中的同轴度、圆度等形位误差的检测,设计了加工精度检验系统.该系统采用电感测微仪进行初始数据采集,根据最小二乘圆法建立计算机系统数学模型,单一回转面的数值经计算后获得圆度误差,对不同回转面的数据处理后得出同轴度误差.该系统合成误差为0.03 mm,小于系统误差要求,且运行稳定,操作简便,能够满足产品质量检测要求.     

大型设备主轴形位误差检测方法的研究

以普通机床和测微仪组合的检测装置可在工件加工现场对大直径圆柱件的圆度,圆柱度和同轴度等形位误差进行主动测量,并可用微机进行数据处理。     

工件夹具系统装夹方案误差建模分析技术

研究夹具定位误差和工件加工精度之间的关系. 利用几何关系建立定位误差和工件空间方位变异之间的模型,实现已知定位误差的加工工件形位误差计算. 提出利用优化方法在满足工件形位公差条件下的定位误差分配算法,并讨论了该优化模型的简化计算. 实现了定位误差的合成与分配. 该方法可用于夹具制造设计精度的校验和零件的工艺验证. 零件实例验证了该分析方法的可行性.     

一种差速器壳体形位误差评定及测量方法

为了满足差速器壳体的快速检测,对差速器壳体形位误差的在线测量方法进行了研究。在基本粒子群优化算法的基础上,引入了自适应惯性因数来改进粒子群优化的过程,并用于形位误差的计算。运用最小二乘法和最小区域法描述了圆柱度、同轴度等形位误差的评定算法。利用改进粒子群优化算法对误差目标函数进行求解。根据实际工程需要确定测量方案,搭建了测量平台。研究结果表明:该方法能够准确测得差速器壳体形位误差,并且减少了人为因素引入的误差。     

大型圆柱工件形位误差检测方法

采用三角法测距原理,使用高精度激光CCD位移传感器进行数据采集。针对激光CCD灵敏度高,干扰噪声容易混入测量数据中的问题,提出了一种基于小波分析的误差分离方法--运用谐波分析的思想方法和小波理论中Mallat多频率分析算法进行误差分离,经过误差分离以后的数据用人工免疫算法求出形位误差。以大型高精度油膜轴承为应用对象,研究了圆柱形工件形位误差在线测量方法。实验证明此方法精度高,操作简单,使用方便,具有很高的实用价值。     

利用激光位移传感器检测电路

激光位移传感器是一种非接触式的精密激光测量系统,它具有适应性强、速度快、精度高等特点,适用于检测各种回转体、箱体零件的尺寸和形位误差。文章设计一种含有多种放大倍数的激光位移传感器检测电路,可实现测量中对环境变化的自适应能力。最后分析了影响传感器测量精度的各种因素,并讨论了消除的方法。     

曲线磨削砂轮廓形的原位视觉检测和误差补偿

为了精确测量砂轮轮廓,分析了一种曲线磨削砂轮廓形快速原位视觉检测的工作原理,设计了砂轮廓形原位视觉检测系统,提出了砂轮廓形精度的测量和量化评定方法.基于自主研发的曲线磨削平台,通过实验验证了砂轮廓形原位视觉检测系统的测量精度.同时,为了提高工件的加工精度,进一步提出了一种砂轮廓形误差的分段量化表征和误差补偿方法,并进行了实验研究.结果表明,所提出的方法能够实时在线补偿砂轮廓形误差,有效提高零件加工轮廓的形状和尺寸精度.     

机构运动可靠性引论

以可靠性工程和机构概率设计等理论为基础，详述了机构位移、速度和加速度的可靠性问题。建立了运动误差与形位公差、制造误差及运动副质量误差等因素的数学模型，给出了三种运动可靠度的计算方法。目的是希望在机构设计和制造阶段，就能够定量分析、评估机构动态质量     

机构运动可靠性引论

以可靠性工程和机构概率设计等理论为基础，详述了机构位移、速度和加速度的可靠性问题。建立了运动误差与形位公差、制造误差及运动副质量误差等因素的数学模型，给出了三种可靠度的计算方法，目的是希望在机构设计和制造阶段，就能够定量分析，评估机构动态质量。     

压缩天然气钢瓶疲劳试验失效分析

本文综合运用壁厚测量、拉伸试验、水压爆破试验、硬度试验、金相检验等检测方法对气瓶疲劳失效原因进行分析,根据各个试验结果绘制了失效分析图,并对气瓶疲劳失效原因进行了分析。分析表明该气瓶疲劳失效原因为制造公差超标和热处理工艺控制不严。生产厂家应加强生产管理,保证特种设备安全。