电沉积回收氰化尾液中铜和氰化物的研究

采用热力学方法计算了高铜高氰溶液中铜氰络合离子的存在形式,以及溶液中各物质的阴极析出电位和阳极氧化电位.理论分析表明,在本实验条件下,溶液中铜氰络离子主要以Cu(CN)3-4和Cu(CN)2-3的形式存在,且以Cu(CN)3-4的形式为主,温度及pH值对铜氰络合离子的存在形式有明显影响.选用合适的电极材料通过电沉积法对氰化尾液进行处理,结果表明,该方法可以在回收废水中铜的同时有效避免氰化物的分解,铜的电流效率可以达到36%以上,溶液中游离氰根浓度由0.096 mol/L提高到0.316 mol/L.实验证明了采用电沉积法处理高铜高氰氰化尾液的可行性.     

利用CP-150萃取回收PCB碱性蚀刻废液中的铜

利用CP-150萃取剂萃取碱性蚀刻废液中的铜,并利用硫酸进行反萃取。考察不同因素对萃取和反萃取的影响。萃取实验表明,铜的萃取率随着萃取剂浓度和相比增大而增大,随着料液铜浓度的升高而降低。反萃实验表明,反萃速率随着硫酸反萃液浓度的增大而增大。     

酸性介质中铜阳极溶出和阴极沉积过程的EQCM研究

运用电化学循环伏安和石英晶体微天平(EQCM)方法研究了酸性介质中铜阳极溶出和阴极沉积过程.结果表明:铜阳极溶出和阴极沉积过程都只有一个电流峰,其M/n分别为32.0和34.2g/mol,且都是一个2-电子过程.在目前实验条件下,并未检测到Cu(Ⅰ)中间产物,这与极谱研究酸性硫酸盐溶液中Cu2 只有一个极谱波相一致.本文从电极表面质量定量变化的角度提供了Cu阳极溶出和阴极沉积过程的新数据.     

油气回收系统在轻质油装船过程中的应用

在油品装卸过程中会挥发大量的油气,通过密闭的管道系统将装船过程中挥发出来的油气回收到油气回收装置中进行吸收,净化后的气体排放大气。本文根据几种油气回收的特点比较选择膜分离法在装船中进行应用,并介绍装置的工艺流程,针对装置采取的有效的安全措施。     

聚二硫二丙烷磺酸钠对铜电沉积过程的表面作用机理研究

酸性镀铜溶液中表面活性剂聚二硫二丙烷磺酸钠的表面作用机理表现为：吸附态的聚二硫二丙烷磺酸钠与Ｃｕ＋形成表面络合物阻化铜离子的电沉积．铜的电结晶过程符合二维圆盘状瞬时成核模式     

硫代氨基脲对铜阳极溶出和阴极沉积过程影响的CV和EQCM研究

Cu的阳极溶出和阴极沉积是镀铜、铜电解和有机电合成等领域中一个重要的过程.本文运用电化学循环伏安(CV)和石英晶体微天平(EQCM)方法研究了酸性介质中硫代氨基脲(HT)对铜阳极溶出和阴极沉积过程的影响.结果表明:在含HT的溶液中,铜阳极溶出和阴极沉积过程的M/n分别为33.0和31.6g/mol,是一个2-电子过程.实验条件下,HT能吸附在铜电极表面,阻化了铜的电极过程,但并不改变铜电极阳极溶出和阴极沉积的历程.本文从电极表面质量定量变化的角度提供了Cu阳极溶出和阴极沉积过程的新数据.     

用RP-HPLC法同时测定甘草中的甘草酸和甘草次酸

建立了以RP-HPLC法同时测定甘草中的甘草酸和甘草次酸的方法．采用ODS色谱柱,甲醇-乙酸(φ=3．6％)水溶液为流动相(梯度洗脱),流速为0．8mL／min,检测波长为254nm,柱温为室温．测得甘草酸的线性范围为0．20～1．00g／L,平均回收率为91.2％,RSD=1．28％;甘草次酸的线性范围为0．0022～0．0110g／L,平均回收率为97．5％,RSD=2．20％．该实验为甘草综合品质的评价提供了一种新方法．     

浅析爬道在综采面回收过程中的探索与应用

本文通过对在综采工作面回收过程中使用爬道的安全性、可靠性、经济性进行评估分析，在加强人员组织和现场管理的条件下，提出了保证回收工作安全高效开展的方法，降低工人劳动强度，取得了良好的经济效益。     

稀土元素在电沉积铬中的作用与研究概况

在铬酸镀液中加入稀土添加剂,能降低镀液的铬酸浓度,改善镀液性能,提高镀层质量,达到节约原材料、降低能耗、减少污染的目的,因而具有较好的应用前景.对稀土镀铬添加剂的最新研究成果进行了系统的介绍,并就目前应用情况,阐述了今后研究工作中需要进一步探讨的问题.     

微机保护在电力系统一次设备故障中的作用

一次设备构成了电力系统的主体,它的可靠运行关系到整个电力系统的安全性能,而微机保护技术则为一次设备的可靠运行提供了保障。本文从电力系统继电保护的发展历程入手,重点介绍了微机保护技术在一次设备变压器和输电线路中的具体应用,文章的最后又对电力系统维护保护技术的发展趋势进行了分析。     

铜系催化剂湿式氧化处理高浓度焦化废水

通过共沉淀法制备了Cu系催化剂，用于催化湿式乳化处理高浓度焦化废水。结果表明，铜乳化物催化剂的催化活性明显优于其它过渡金属乳化物，优化催化剂的设计和制备方法，可有效地控制Cu^2 的溶出，克服Cu^2 的溶出问题，使该类催化剂具有广阔的应用前景。     

高浓度含油乳化废水的絮凝复配研究

针对高浓度含油乳化废水,使用无机和有机复合絮凝剂进行了复配絮凝预处理研究。考察了PAC和PDA在不同用量时对高浓度含油乳化废水的COD的去除效果。其预处理最佳复配絮凝剂用量为：PAC960mg/L,阳离子度10%,η=9.4dL/g的PDA96 mg/L。     

高质量浓度豆制品加工废水处理工程试验研究

文章对原豆制品加工废水处理SBR工艺存在的问题进行分析,提出了替代工艺SBR1-接触氧化-SBR2的技术路线。试验结果表明,进水COD的质量浓度为5 647~6 521 mg/L,SBR1、接触氧化及SBR2的水力停留时间分别为2d、1d和4d时,SBR1出水COD的质量浓度约为1 436 mg/L,接触氧化约为666 mg/L,SBR2小于100 mg/L;总BOD和COD的去除率能够达到98.9%和98.5%以上;改造后工程运行稳定,出水水质达到国家行业Ⅰ级标准。     

氧化塘处理采油废水的动力学及生化机理研究

通过试验研究了氧化塘处理采油废水的生化降解规律,求取了生化降解动力学方程。研究结果表明:主要污染物COD生化降解过程近似为一级动力学规律,COD_b降解可表示为COD=COD_b·e~(k_Tt),生化降解速度与温度有关;细菌是有机物降解的主要作用者,蓝藻(蓝细菌)是吸收和吸附石油类的主要贡献者;塘内复氧主要依靠大气与水面的直接扩散溶解过程来实现。     

复合好氧生物法处理高质量浓度抗生素废水

采用复合好氧生物法为主的工艺处理高质量浓度抗生素废水。可达到COD和BOD5的去除效率≥95％的处理效果．对比试验表明,对难生物降解物质含量高的废水应用连续流处理工艺比间歇流处理工艺更为适宜．本复合式好氧处理反应器中能够形成复杂的微生物复合生态体系。改善了污泥的沉降性能,增强了反应器的处理能力．研究结果是在大型废水处理工程中得到的,可为同类高质量浓度有机废水好氧生物处理工程的建设提供技术参考数据．     

强化催化铁炭内电解处理高质量浓度焦化废水

针对焦化废水污染物质量浓度高、成分复杂、可生化性差的特点,采用催化铁炭内电解(同时曝气进行强化)对高质量浓度焦化废水进行预处理试验,考察pH值、反应时间、铁炭体积比等因素对处理效果的影响,并通过正交试验确定催化铁炭内电解处理焦化废水的最佳条件,对反应机理作初步的探讨.试验结果表明,当进水COD在3 200～3 500 mg/L之间,pH值约为3,铁炭体积比1∶1,反应时间90 min时,COD、酚、硫化物、色度和NH3-N的去除率分别为66%,75%,73%,80%和34%,ρ(BOD5)/ρ(COD)由处理前的0.25提高到0.52,大大提高了废水的可生化性.     

电镀废铬液回收利用技术的研究

应用化学处理技术将电镀废铬槽液经过絮凝、沉淀、分离等过程,提纯为高纯度的Cr(Ⅳ）液,复配为高浓度的鞣革铬液,并应用于鞣革。结果表明,应用化学处理技术可将电镀废铬液回收为铬鞣剂,用于鞣革,各项技术指导已达到与国内标准铬粉的同等水平,实现了电镀污水零排放。     

重金属螯合剂在含铜废水处理中的应用

对重金属螯合剂(EP110)处理印制电路板含铜废水进行了应用研究,讨论了pH值、EP110投加量、反应时间、助凝剂APC或PAC或PFS投加量及废水铜离子含量对处理结果的影响。试验结果表明,在pH值为3～13、EP110投加量大于水中Cu2+含量7倍(质量比)、反应时间约为15min及投加少量PAC/PFS的条件下,可以使处理水中Cu2+含量低于0.5mg/L的国家允许排放标准;采用该方法处理印制电路板低铜含量的含铜废水优于采用传统的化学处理法。     

高浓度丙烯腈废水的辐照处理

为考察优先污染物丙烯腈在γ辐照下的去除情况,选取了高浓度的丙烯腈废水作为研究对象,利用60Co作为γ射线源进行辐照分解,并利用吡啶比色法测定水中丙烯腈的含量,研究了丙烯腈的辐照降解。结果表明:辐照剂量为15kGy时,丙烯腈去除率随初始浓度的增大而增大;初始质量浓度为4g/L的丙烯腈溶液,随着辐照剂量的增大,丙烯腈的去除率先增加后减小,10 kGy时的去除效果最佳,去除率达到90%以上;在中性条件下的去除效果要好于偏酸或偏碱性条件;添加FeCl3对丙烯腈去除率的影响很小。     

采用H.S.B菌液处理高浓度焦化废水的工艺研究

研究了将O-A-O处理工艺和活性炭H.S.B菌种生物处理法相结合的处理高浓度焦化废水的新工艺,该工艺利用该菌种中的好氧菌、厌氧菌在曝气和厌氧工艺阶段中发挥的不同作用使废水得到处理。结果表明,COD为7440mg/L的焦化废水经过6h的初次曝气SBR工艺处理后,废水的COD去除率可达到47％。24h的厌氧SBR工艺处理后废水的COD去除率为78％。最后经过32h的二次曝气SBR工艺处理后,最终出水的COD为492mg/L,总的去除率达到94％。该工艺具有运行成本低和COD去除率高的特点。