常压盐溶液法制备α-半水石膏的工艺参数研究

二水石膏在盐介质中部分脱水可制得高强度α-半水石膏.采用单因素实验考察了媒晶剂、盐介质、洗涤水温度、产品干燥温度、产品粒度等因素对常压盐溶液法制备α-半水石膏的抗压强度的影响,实验结果表明:当媒晶剂为柠檬酸钠与Al3 等的复合物(占盐溶液的质量百分比为1.0%)、盐介质为15%(质量百分比)的KCl水溶液、洗涤水温度在98℃以上、产品干燥温度为110-130℃、产品粒度控制在7-4μm时,产品抗压强度可达44MPa.     

α－型半水石膏的性能研究及应用

以纤维石膏矿石为原料，采用合理的蒸压工艺研制了α－型高强度半水石膏。结果表明，该石膏由折射率高的微晶组成，微晶体晶形良好，密度高，晶体很少有裂纹和孔隙，在标准稠度下有较高的膏水比，同时该石膏有初凝时间较长、抗折强度大等性能。讨论了添加剂对石膏性能的影响，并介绍了该石膏在陶瓷工程中的应用。     

发泡石膏铸型热烘烤工艺

 采用K型热电偶、多通道温度记录仪、游标卡尺和扫描电镜(SEM)对发泡石膏铸型热烘烤过程温度、尺寸与组织变化进行了试验研究.结果表明,热烘烤过程中铸型内部各点均滞后于工艺温度,各点温差曲线随升温温度与保温时间增加呈逐渐上升趋势.高温下随着发泡石膏铸型内部自由结晶水的脱失与晶型转变反应发生,铸型一维长度方向尺寸先连续下降后略有上升;石膏晶粒形状发生了由细针状逐渐过渡为短粗圆柱状或薄片状,再转变为细针状的变化过程.     

EDTA对脱硫石膏制备α-半水石膏晶体生长的影响

采用常压盐溶液法工艺以脱硫石膏为原料制备α-半水石膏,研究乙二胺四乙酸(EDTA)对脱水反应速率、产物晶体形貌的影响,并结合多种分析手段从微观角度对转晶机制进行探讨。结果表明:EDTA能显著降低脱硫石膏脱水反应速率,在0.2%~1.0%掺量下,脱水反应时间逐渐延长至4 h;EDTA对α-半水石膏晶体形貌改善作用明显,使之由细长的针棒状转变为短柱状,在1.0%掺量下晶体长径比约为1.5∶1;EDTA在晶体生长过程中会吸附在(111)晶面上,阻碍半水石膏晶体在c轴方向上的生长,但并未掺杂在产物石膏晶格中,不会改变晶体的晶型。     

常压醇水法制备α-高强石膏的工艺条件研究

以磷石膏为原料,采用常压醇水法制备α-高强石膏。探讨了醇质量分数、反应温度、反应时间、转晶剂等因素对α-高强石膏晶体形貌的影响,确定了磷石膏制备α-高强石膏的最佳工艺条件:醇质量分数50%、反应温度105℃、反应时间4 h、固液质量比1:5。当掺入质量分数0.5%丁二酸和0.05%顺丁烯二酸时,可获得长径比分别为3:1,1:1的短柱状晶体,48 h干抗压强度分别为30.5 MPa,33.6 MPa。     

工艺参数对磁控溅射制备ZnO:Al薄膜性能的影响及分析

采用Al2O3质量分数为2.7%的ZnO:Al(简称AZO)陶瓷靶在RAS-1100C大型中频孪生靶磁控溅射镀膜设备上溅射制备了电阻率在10-3Ω·cm量级、可见光透过率85%的AZO透明导电薄膜.分析了烘烤温度、氩气流速和溅射功率对薄膜电学性能的影响,同时还对固定在靶材前方不同区域处的衬底上沉积得到的AZO薄膜的电阻率差异进行了研究.实验发现靶材刻蚀沟道正前方处沉积的AZO薄膜的电阻率在10-2Ω·cm量级,而两块靶材中间非溅射区域正前方处所沉积的AZO薄膜的电阻率则在5×10-4Ω·cm左右.此研究结果表明沉积在RAS夹具圆筒上的AZO薄膜的性能是靶前各区域溅射沉积薄膜的性能的混合平均.进一步提高RAS溅射制备的AZO薄膜的性能的关键在于抑制高能氧负离子的轰击注入效应以及提高薄膜的结晶性能.     

ACF基复合分子筛制备工艺参数对产品性能影响

以ACF为原料,酚醛树脂为粘结剂,采用真空成型技术制备柱状或管状的ACF基复合分子筛材料（ACFCMS）,着重考察了粘结剂的用量及活化工艺条件对产品吸附性能的影响,用扫描电镜分析ACFCMS产品的表面形貌,用重量吸附法测定CO2在ACFCMS产品上的吸脱附能力,结果表明：粘结剂的用量对ACFCMS的吸附性能有较大影响,延长活化时间可以提高ACFCMS的吸附性能。ACFCMS对不同的吸附质具有不同的吸附能力,表现出一定的分子筛性能。ACFCMS中相邻的ACF在其接触点处由源于粘结剂的热解炭连接在一起,这斌予了ACFCMS产品独特的,有利于吸附质在其体相内快速流动的开放式孔结构。     

石膏型熔模铸造工艺研究

介绍了石膏原材料的组成和性能,阐述了石膏型熔模铸造的工艺过程。应用此法生产整体,复杂的铝合金精密铸件,能够获得良好的技术经济效益。     

废石膏模制备高强度α半水石膏的研究

根据“溶解－再结晶”机理，以陶瓷工业中的废石膏模为原料研制出α－型半水石膏模．讨论了蒸气操作压力和温度、烘干温度等因素对蒸压过程、产物成份和产物质量的影响．研究表明，以废石膏模为原料研制成的α－型半水石膏与天然纤维石膏矿石为原料得到的半水石膏性能基本相同，是一种高强度石膏胶凝材料．     

石膏制备硫酸钙晶须工艺研究

以石膏为原料,采用水热法制备硫酸钙晶须。研究了料浆浓度、反应温度、反应时间、pH值等工艺条件对产品长径比的影响。通过显微镜观察测定了硫酸钙晶须的长径比,得出制备硫酸钙晶须的最优工艺条件为:反应温度130℃、料浆初始pH值10、料浆质量分数3%、反应时间为9 h。在此条件下,硫酸钙晶须产品长径比为75。     

生坯制备工艺参数对反应烧结SiC组织性能的影响

分析了生坯制备工艺参数对反应烧结SiC显微组织和性能的影响。结果表明:石油焦含量、石油焦和SiC粒径及成型压力影响生坯气孔率与碳含量的匹配,从而决定了反应烧结SiC材料的组织和性能。当石油焦加入量为ωC=10%,SiC和石油焦粒径为42μm。生坯成型压力为140MPa时,可获得最佳的组织及性能配合,材料的断裂强度和密度分别为310MPa和3.11g·cm-3。     

石膏对不同窑型水泥性能的影响

通过对水泥物理性能和泌水性的测定，研究了二水石膏对不同窑型水泥性能的影响．研究结果表明，二水石膏对不同窑型水泥的凝结时间的影响类似，对立窑熟料的敏感性要大于回转窑熟料．当二水石膏掺量达到一定量后，石膏的缓凝作用开始表现出来，水泥的凝结时间正常，随着二水石膏掺量的增加，三种水泥泌水性呈增大趋势．石膏掺入量在3％～4％可以获得较高的3天和28天抗压强度，在合适的二水石膏掺入量下，混合水泥的泌水性和抗压强度均明显高于加权值，略低于回转窑水泥．     

石膏对不同窑型水泥性能的影响

通过对水泥物理性能和泌水性的测定,研究了二水石膏对不同窑型水泥性能的影响.研究结果表明,二水石膏对不同窑型水泥的凝结时间的影响类似,对立窑熟料的敏感性要大于回转窑熟料.当二水石膏掺量达到一定量后,石膏的缓凝作用开始表现出来,水泥的凝结时间正常,随着二水石膏掺量的增加,三种水泥泌水性呈增大趋势.石膏掺入量在 3%~4%可以获得较高的 3天和28天抗压强度,在合适的二水石膏掺入量下,混合水泥的泌水性和抗压强度均明显高于加权值,略低于回转窑水泥.     

空气电池阳极材料及制备工艺对性能的影响研究

根据合金相电化学原理,以Al、Mg为主要成分,添加In、Sn、B等合金元素,熔铸制备了牺牲阳极试样,在ω(NaCl)=3.5%的溶液中,检测各试样的开路电位随时间变化曲线和极化曲线. 可以看出,向Al中加入Mg元素后,合金的开路电位负移;添加B元素使晶粒细化后开路电位负移约70 mV,经350～400 ℃均匀化处理20 h后开路电位负移约150 mV,极化曲线均较处理前更加平缓, 表明Mg对铝有良好的活化作用,In、Sn与铝镁基合金具有良好的电化学相容性;材料组织细化及均匀化处理使自腐蚀电位和工作电位负移,腐蚀电位平稳.     

从FGD残渣中制备高强型α半水石膏的研究

探索了溶液结晶法从烟气脱硫残渣中制备α半水石膏的机理及过程晶形的控制,结果表明:pH值、温度和盐溶液是影响α型半水石膏产品性能的最重要因素。由于α型半水石膏的强度取决于制浆需水量,而制浆需水量又取决于其晶体形态,当晶形从针状向短柱状转化时,其制品强度逐渐增大,这是制备高强α型半水石膏的必要条件,本研究借助了差示微分扫描量热仪等分析手段,得出了溶液结晶法从烟气脱硫残渣中制备α半水石膏的机理。     

石膏保温材料的工艺与性能研究

以建筑石膏为原料，采用松香类复合发泡剂发泡制成石膏保温材料。对石膏保温材料的成型工艺进行了较深入的探讨，并系统研究了各种外加剂对其性能的影响，利用汞压力测孔仪分析了石膏保温材料内部的孔隙率和孔径分布。研究表明，在稳泡剂的辅助上，发泡剂可对石膏浆体起到的引气作用。     

磷石膏一步法制备硫酸钾工艺研究

研究了利用磷石膏、采用一步法制取硫酸钾的工艺条件,通过分析影响反应的单因素和正交实验,获得了最佳的工艺条件．     

pH值对油酸发泡性能影响的研究

研究了不同品种油酸溶液在不同pH值下的发泡能力和泡沫稳定性,探讨了黄原胶(XC)和羟乙基纤维素(HEC) 两种水溶性高分子对油酸泡沫稳定性的影响。实验结果表明:在相同条件下,动物油酸较植物油酸具有更好的发泡性能;油酸的发泡能力和泡沫稳定性随着其浓度的升高而增强,但当浓度超过8 g·L-1后增加幅度变小;pH<7时,油酸溶液无发泡能力,pH>7时,随着pH值的升高,发泡能力和泡沫稳定性逐渐增强,在pH=10时发泡能力和泡沫稳定性最好;通过调节动物油酸溶液的pH值可控制其发泡性能, 实现发泡→消泡→发泡多次循环的目的;水溶性高分子的存在能够提高油酸泡沫的稳定性,XC较之HEC稳泡效果更好。     

石膏型成型工艺的试验研究

从石膏型的试验研究中,初步获得了石膏型成型工艺的方法。