烧结温度对煤矸石制备支撑剂性能的影响

以煤矸石粉和熟焦宝石粉为原料制备了低密度陶粒支撑剂,研究了烧结温度对陶粒支撑剂材料的物相组成、微观结构和力学性能的影响。研究表明:以煤矸石和熟焦宝石为原料制备的陶粒支撑剂,随着烧结温度的升高,抗破碎能力不断提高;在1 400℃时,固相反应完全,烧成后的支撑剂在52MPa闭合压力下的破碎率为8. 87%,满足行业标准SY/T5108-2014要求。根据XRD和SEM检测结果知,所制备支撑剂的主晶相均为莫来石相和方石英相;随着烧结温度的升高,大量短棒状莫来石和颗粒状石英交叉生长,显微结构致密,力学性能优良。     

长石添加量对陶粒支撑剂性能的影响

利用低品位铝矾土和长石制备陶粒支撑剂,研究长石含量对陶粒支撑剂性能的影响。根据SY/T5018-2014的要求测试了陶粒支撑剂的体积密度、视密度、破碎率,同时分别用XRD和SEM对其物相组成和微观结构进行表征。结果表明:长石的添加有利于降低陶粒支撑剂的烧结温度,添加量为15wt%时最佳,此时陶粒支撑剂满足行业使用标准的烧结范围为1 220℃～1 300℃,同时体积密度、视密度范围分别为1.36 g/cm~3～1.40 g/cm~3、2.61 g/cm~3～2.62 g/cm~3,属于低密度陶粒支撑剂。     

温度对煤层气井用低密陶粒支撑剂性能的影响

以铝矾土和煤矸石为主要原料,加以钾长石为助烧结剂,在不同温度下烧结制备30/50目煤层气井用陶粒支撑剂。使用X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对陶粒支撑剂样品进行物相组成和微观形貌表征,同时研究了烧结温度对陶粒微观结构与力学性能的影响。结果表明：陶粒内部形成了大量闭气孔,导致陶粒随烧结温度的升高,其密度和抗压能力呈下降趋势。1 260℃下烧结制备的陶粒支撑剂综合性能较好,其视密度为2.34 g/cm³,体积密度1.20 g/cm³,28 MPa闭合压力下的破碎率5.12%,即满足破碎率要求的同时保持低密,在该温度下烧结制备的陶粒支撑剂,棒状莫来石晶相发育良好,数量较多,形成连续的网状结构。     

锰矿粉添加陶粒支撑剂的制备与物理性能研究

以阳泉III级铝矾土与木节土为主要原料,以锰矿粉作为添加剂,在1 500℃下常压烧结制备陶粒支撑剂。采用XRD、SEM对陶粒样品的物相组成与显微结构进行表征,测试了陶粒的视密度与破碎率。结果表明,陶粒支撑剂样品的主晶相为莫来石相,次晶相为刚玉相,锰粉添加量为4wt%的试样破碎率达到8.1%,显微形貌观察表明该成分的陶粒结构最致密。研究表明,以III级铝矾土与木节土为主要原料,锰粉添加量为4 wt%的陶粒支撑剂密度适中,抗破碎性能好,适用于非常规油气藏的水力压裂开采作业中。     

添加β-SiC对固相烧结α-SiC陶瓷性能的影响

该文以B4C和酚醛树脂为烧结助剂,研究了不同β-SiC(立方SiC)添加量对固相烧结α-SiC陶瓷性能的影响,确定了β-SiC最佳添加量。通过XRD、SEM和密度等测试分析表明,β-SiC在烧结过程中全部转化为6Hα-SiC,β-SiC的加入量为15%时烧结体的组织结构最为致密,烧结体体积密度达到3.13g/cm3。     

正交设计优化低密度陶粒支撑剂的制备

一般来说,原料粒度越细,合成的材料性能越好。该文通过研究支撑剂原料的球磨时间和煅烧温度,探究对于支撑剂影响较大的因素,并优化出最优组合。通过正交优化实验,采用三因素五水平的方案,对铝矾土、长石球磨不同时间和不同的烧结温度进行研究。经过实验发现最优组合为铝矾土球磨4 h,长石球磨8 h,烧结温度为1 280℃.最优组合制备的支撑剂的主晶相为刚玉和莫来石,体积密度为1.48 g/cm³,视密度为2.7 g/cm³,在52 MPa压力下破碎率为4.07%,符合国家标准。     

陶粒支撑剂的晶体生长和性能的研究

以煤矸石和铝矾土为主要原料,添加10 wt%长石作为烧结助剂,采用无压固相烧结工艺,在不同的温度下烧结制备了20/40目经济型陶粒支撑剂。通过X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)分析了陶粒支撑剂的物相组成和显微形貌,并研究了烧结温度对微观结构和性能的影响。实验结果表明,液相不仅加速了扩散速率,而且促进了莫来石晶粒的生成、发育长大。致密的结构和棒状莫来石都对强度很好的提升。当烧结温度为1 250℃、1 280℃时,在35 MPa闭合压力下的破碎率均低于9%的行业标准(SY/T 5108-2014)。     

焦宝石与煤矸石替代铝土矿制备陶粒支撑剂

为了解决高品味铝矾土资源匮乏和固废煤矸石合理处理的问题,本实验采用焦宝石熟料和煤矸石作为原料完全替代铝矾土,混合后制备陶粒支撑剂,在经过不同温度烧结后研究了煤矸石添加量对支撑剂性能的影响,并利用XRD、SEM等手段对不同温度烧结的支撑剂的物相组成和微观形貌进行了分析,确定了煤矸石的最优添加量和相应的烧结温度。结果表明：支撑剂的物相组成主要为莫来石相和方石英,随温度升高晶粒长大,结构致密化。在35 MPa封闭压力下,添加30%煤矸石在1 300℃下烧结或添加40%煤矸石在1 350℃下烧结较为合适;在52 MPa封闭压力下,添加30%煤矸石在1 400℃下烧结较为合适。     

烧结温度对钛酸钡陶瓷性能的影响

采用溶胶凝胶法制备钛酸钡粉体,采用氢氧化钡和钛酸丁酯为溶质,甲醇和乙二醇甲醚为溶剂制备溶胶,在900℃下煅烧凝胶制备出性能优异的钛酸钡纳米粉体.采用三种烧结温度制备钛酸钡陶瓷,经研究发现,在1 200℃烧结制备的陶瓷晶粒细小均匀,材料的性能较好,此时α50为15.16%·℃-1,电阻率为55 Ω·cm.     

烧结制度对煤矸石陶粒物理性能的影响

以煤矸石为主要原料,采用不同预热温度、预热时间、焙烧温度和焙烧时间进行试验,研究烧结制度对煤矸石陶粒表观密度和吸水率的影响,从而确定适宜的烧结制度,制备性能优异的高性能轻骨料。试验表明烧结制度对陶粒的性能影响较大,合理的烧成制度为预热温度400℃、预热时间20min,烧成温度1100℃、烧成时间20min。     

烧结温度对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

为了探究烧结温度对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响,通过四种温度(825、850、875、900 ℃)热压烧结,成功制备了铜基粉末冶金摩擦材料。研究了材料的微观组织、密度、硬度、抗压强度、摩擦性能,由此得到材料的较佳烧结温度。结果表明,在四种烧结温度下,材 料中的各元素能均匀地分布在Cu基体中。随着烧结温度的升高,密度、硬度、抗压强度和摩擦因数都先增大后减小,而孔隙率和磨损量先减小后增大。Cr能改善Cu与C之间的湿润性,提高金属基体与非金属组元之间的结合强度,从而使材料的密度增大;Ni、Mn能向Cu中扩散,形成固溶体,阻碍位错运动,提高材料的硬度。铜基粉末冶金摩擦材料较佳烧结温度为850 ℃,此时的密度为6.17 g/cm³,孔隙率为8.62%,维氏硬度为81.2,抗压强度为172.8 MPa,摩擦因数为0.37,磨损量为0.074 g。     

垃圾焚烧飞灰添加页岩制备陶粒实验研究

城市生活垃圾焚烧发电在解决垃圾围城困境的同时也带来了新的环境问题.飞灰作为垃圾焚烧发电的副产物,因含有较高量的重金属和二噁英类物质属于危险废物.飞灰中富含Al2 O3、SO2、K2 O、Na2 O、CaO具有潜在利用价值,本文在分析飞灰性质的基础上,使用页岩作为添加剂,通过实验获取制备陶粒的最佳工艺条件.实验表明页岩添...     

烧结温度对SPS制备铁基软磁复合材料的影响

通过干式球磨法包覆工艺,在铁粉表面包覆质量分数为10%的MnZnFe_2O_4,制备核壳异质结构复合粉末.采用放电等离子烧结技术,制备颗粒间绝缘的软磁复合磁粉芯,研究了烧结温度对组织和性能的影响.利用配有EDS能谱仪的扫描电子显微镜,对不同烧结温度下的软磁复合磁粉芯形貌进行分析,利用B-H分析仪测试环状磁粉芯的交、直流性能.结果表明:700℃下烧结,保温5min后获得的Fe/MnZnFe_2O_4复合磁粉芯具有较为优异的软磁性能;与纯铁粉压制的磁粉芯相比,由于MnZnFe_2O_4颗粒的绝缘作用,Fe/MnZnFe_2O_4复合磁芯的损耗值仅为铁粉制磁粉芯的1/10,显著扩大了其适用的频率范围.     

页岩和污泥制备陶粒过程中影响陶粒性能的因素研究

本文以页岩、含水污泥为主要原材料，在添加牛粪的基础上制备新型陶粒产品。论文主要研究了添加剂一牛粪、预热制度和焙烧制度等因素对陶粒的膨胀倍数、表观密度、堆积密度、强度和吸水性等性能的影响。     

固溶温度对Fe-Ga合金阻尼性能的影响

利用低频倒扭摆内耗仪采用受迫振动的方法研究了固溶温度对Fe-Ga合金阻尼性能的影响。结果表明,低温范围内,随着固溶温度的升高,合金的阻尼性能显著提高,并在1000℃时达到最大值;随着固溶温度的进一步升高,合金的阻尼性能反而下降。通过研究固溶温度对不同成分Fe-Ga合金阻尼性能的影响,讨论了合金的最佳热处理温度参数和最佳使用温度。     

污泥制备陶粒及其性能研究

采用鞍山市大孤山污水处理厂城市污泥和鞍山市千山山脉的黏土为主要原料制备陶粒。采用X射线衍射法和原子吸收法测定城市污泥和黏土的成分,主要含有Si O2和Al2O3;通过正交实验得到了城市污泥和黏土制备陶粒的最佳配方,配方是城市污泥与黏土比为3:1,烧结温度为1 000℃,保温时间为30 min,添加剂为15%;测定了陶粒的吸水率、表观密度和侵蚀率,得到了吸水率和表观密度成正相关,粒径为5 mm侵蚀率最小,30 h的侵蚀率是0.17%。将粒径为2、5和7 mm陶粒应用于焦化废水,研究了陶粒表面微生物附着效果;通过三组对比实验可知,同时加入污泥和陶粒处理焦化废水的效果最好,焦化废水COD从637.4 mg/L降到40.3 mg/L,只加入陶粒处理焦化废水最差,焦化废水COD从637.4 mg/L降到128.9 mg/L。     

烧结温度对钽电容器阳极坯块性能的影响

以两种不同纯度的钽粉为原料,配六种不同类型的钽丝为引线,压制成形并以五种温度分别进行烧结,然后,测其电容量、漏电流、孔隙度以及引线的抗脆能力、硬度并取其金相组织。由数据可知,随烧结温度提高,电容量降低,漏电流减少。当烧结温度超过1800℃时,漏电流降低至×10~(-4)μA/μF·V;当超过1900℃时,电容量和孔隙度都趋于稳定,但烧结温度提高,引线的抗脆能力变差,并在1900℃时不合格的几率最大。这证明,烧结温度对材料的电性与抗脆性有明显的影响。由数据可知,以掺杂钽丝作引线的坯块,其电性符合要求,抗脆性也得到改善。掺杂钽丝和钠还原钽粉制的纯钽丝,其抗脆性优于碳还原钽粉制的纯钽丝和以熔炼锭坯制的纯钽丝,由金相照片可见,易脆引线的晶粒粗大且晶界平直,而抗脆好的引线,其晶粒细小井呈细条状或纤维状。由硬度可知,坯块中的气体杂质向引线渗透。     

烧结温度对WC-Co(Cu)硬质合金性能的影响

通过粉末直接混合和真空烧结法制备WC-Co(Cu)硬质合金。用XRD、ICP-AES和SEM分析了硬质合金的成分和组织结构。用万能实验机和洛氏硬度计测试了抗弯强度和硬度。结果表明:随烧结温度的升高,显微组织的均匀性先增加后降低,当烧结温度为1460℃时,显微组织分布均匀。真空烧结时,Cu产生挥发,少量的Cu固溶到WC-Co中。随着烧结温度的升高,抗弯强度和硬度呈先增大后减小的趋势,当烧结温度为1460℃时,抗弯强度和硬度最大,分别为2595 MPa和90.7 HRA。     

外加剂制备莫来石料烧结性能的影响

本文研究了加入添加剂CeO2和MgO对莫来石料烧结性能的影响。结果表明,复合加入添加剂CeO2/MgO比单独加入CeO2或MgO促进烧结的效果好,不仅可以降低烧结温度,而且可以提高体积密度。     

温度对Ni-Cr-P/金刚石烧结体组织和性能的影响

以金刚石和Ni-Cr-P预合金粉末作为磨料和合金钎料,采用钎焊工艺制备Ni-Cr-P/金刚石复合烧结体. 研究不同钎焊温度对Ni-Cr-P/金刚石烧结体的界面及磨削性能的影响. 利用差热分析仪（DTA）表征Ni-Cr-P合金的熔化特性,扫描电镜（SEM）观察Ni-Cr-P合金对金刚石的润湿效果及界面结构,XPS分析金刚石表面与合金的成键情况. 结果表明,钎焊温度为940 ℃时,金刚石表面部分碳元素向液态钎料中迁移形成Cr—C键,在金刚石表面生成一层致密的Cr3C2,有效改善了Ni-Cr-P合金对金刚石表面的润湿性. 940 ℃钎焊后金刚石单颗粒抗压强度为36.83 N,钎焊磨头的磨削比为64.2,相比于850 ℃钎焊时分别提高了18.27%和72.58%.