控制轧制锅炉钢板的组织和性能

本文根据热轧20g钢板形变时效后的冲击韧性经常达不到标准要求的3.5公斤·米/厘米~2的实际生产情况,研究了热轧20g钢板形变时效动力学及控制轧制工艺参数对形变时效效应的影响,以探讨控制轧制对AlN析出的作用;研究了热轧20g钢板形变时效后的冲击韧性常低于标准要求的原因,控制轧制工艺通过铁素体晶粒的细化,对形变时效前后的脆性转化温度及冲击韧性的影响,探讨利用控制轧制来改善锅炉钢板的组织及形变时效后的冲击韧性的可能性及适宜性。实验结果表明:形变时效显著提高FATT及ITT,显著降低韧性状态的冲击功,因而显著降低冲击韧性,形变时效后的FATT及ITT随d~(-1/2)增大而降低,形变时效后的冲击韧性随d~(-1/2)增大而提高,因此,控制轧制也适用于锅炉钢板的生产。本文根据所得到的实验结果,得出六点有关锅炉钢板控制轧制的初步结论。     

深冲用板带生产新进展及趋势

分析讨论了目前国内外在深冲用薄板生产中的成分控制、热轧、卷曲工艺、铁素体区轧制、TRIP钢生产、冷轧与退火工艺以及钢板表面质量控制方面的新进展和趋势.     

深冲用板带生产新进展及趋势

分析讨论了目前国内外在深冲用薄板生产中的成分控制、热轧、卷曲工艺、铁素体区轧制、TRIP钢生产、冷轧与退火工艺以及钢板表面质量控制方面的新进展和趋势．     

中厚板轧制过程中平面形状控制实验研究

为减少轧制中钢板的切边、切头尾量,提高钢板的成材率,利用厚板展宽轧制法(MAS)对轧制过程中钢板的平面形状控制进行了试验研究.在简述平面形状控制原理的基础上,建立了平面形状控制的试验模型,并通过合理设定轧制速度,达到提高轧制钢板矩形化的目的.试验数据表明,MAS轧制法可以减少钢板的切损量,明显地提高生产效益.     

Q390高强低合金厚板控制轧制工艺

通过模拟实验研究了控制轧制工艺对Q390高强度低合金厚板结构用钢显微组织和力学性能的影响;通过组织分析和力学性能检测表明采用本研究所设定的控制轧制工艺试验轧制的50 mm厚板,其Rm>517 MPa,ReL>382 MPa,韧脆转变温度介于-60℃至-70℃之间,达到了GB/T1591—94的要求.在Nb(C,N)完全固溶温度以下保温有利于提高钢板的低温韧性;在相同的精轧总压下量和空冷制度下,轧制道次及介于830~780℃的终轧温度对于钢板的组织性能影响不大.     

立辊调宽控制钢板平面形状控制的模拟研究

立辊调宽控制板形具有操作方便的特点,利用轧制塑性泥的方法,对钢板的平面形状变化进行物理模拟。在试验的基础上采用回归正交设计的方法得到了工艺参数与钢板平面形状的数学模型,为实际生产中提高钢板的成材率提供了理论参考。     

立辊调宽控制钢板平面形状控制的模拟研究

立辊调宽控制板形具有操作方便的特点,利用轧制塑性泥的方法,对钢板的平面形状变化进行物理模拟.在试验的基础上采用回归正交设计的方法得到了工艺参数与钢板平面形状的数学模型,为实际生产中提高钢板的成材率提供了理论参考.     

轧制工艺润滑理论分析

轧制变形区润滑层形成条件。接触弧上润滑层厚度的变化。轧制因素对润滑层厚度的影响。轧制工艺润滑剂的最佳消耗量的确定。现代轧钢生产发展的特点之一是扩大工艺润滑剂的应用范围。在大约1968年以前,工艺润滑剂主要用于冷轧钢板和钢管。最近几年国外对热轧型钢和钢板的工艺润滑进行了广泛的试验室研究和生产性试验。[1]我国在这方面也作了大量研制工作(2—8)。目前国外已有许多热轧机采用工艺润滑剂。冷轧薄板也已采用有润滑的平整。工艺润滑剂应用范围的不断扩大,要求我们深入研究工艺润滑的理论基础。     

含Nb低合金炉壳钢板控制轧制和控制冷却工艺

研究热轧工艺参数和轧后冷却条件对钢板力学性能影响。采用优化的控制轧制和控制冷却工艺生产出δｂ为５８５ＭＰａ、δｓ为４２０ＭＰａ、δｓ为２２％～２３％及－４０°Ａｋ值，６５Ｊ、６０℃Ａｋ值达２００Ｊ的综合力学性能的钢板。     

σs≥32,36kgf/mm~2级高强度海洋平台结构钢的研制

经过三年来的攻关,解决了最佳内控化学成份范围,微合金化处理,铁水脱硫,连铸工艺,控制轧制机理研究,以及对连铸坯进行控制轧制和控制冷却等技术关键问题。制定了在50吨复吹转炉—板坯连铸—2800轧机轧板工艺路线。共进行三次一共7炉钢的工业试验。完成了14～50mm厚试验钢板的机械性能,低温韧性,显微组织,Z向拉伸,低周疲劳,焊接与冷热加工性能等试验与检验。结果表明:32、36kgf/mm~2级平台结构钢     

热轧润滑对中厚板轧制力和表面特征的影响

通过中厚钢板热轧工艺润滑实验,分析了不同工艺润滑条件下中厚钢板热轧过程中轧制载荷与压下率的关系,研究了工艺润滑对钢板表面质量的影响,并结合实验钢的连续冷却转变曲线,探讨了工艺润滑条件对钢板组织转变的影响.结果表明:中高质量浓度比低质量浓度热轧油能更有效地降低轧制力;粗轧阶段比精轧阶段降低轧制力效果更明显.工艺润滑可改善中厚热轧板的表面质量,降低板面粗糙度,并促进钢板表面处在轧制过程中的铁素体转变,减少表面附近的带状组织,使轧后表面处组织均匀细小,减小表面缺陷产生的概率.     

厚规格钢板差厚轧制数值模拟与工艺研究

基于ABAQUS有限元软件,采用显式动力学算法对厚规格钢板三维常规轧制与差厚轧制热力耦合过程进行模拟仿真,获得差厚轧制变形区金属流动与应力、应变分布规律,研究常规轧制与差厚轧制在轧制过程中轧制力与轧制力矩的变化规律,分析差厚轧制对于轧制过程钢板咬入条件的改善.差厚轧制试验结果表明,制定合理的差厚轧制工艺,可以克服厚板坯轧制时的咬入限制,减小头部冲击造成的力矩峰值的影响,增加厚规格钢板心部变形的渗透,在一定程度上可以改善变形均匀性和组织均匀性.     

Q345C高强度厚板TMCP工艺

介绍了Q345C厚70 mm钢板的TMCP工艺,实现了对钢的强度、塑性和韧性的控制,研究了控制轧制工艺和钢的组织性能之间的关系,分析了钢的组织形貌.结果表明,采用该无热处理的未再结晶区大压下量TMCP工艺试验的厚板,轧后无论采用空冷还是加速冷却,力学性能都满足GB/T1591-94的要求,且厚度方向力学性能均匀性良好;加速冷却钢板铁素体晶粒细化更为明显,表面与心部铁素体晶粒尺寸稍有差异.为现场生产厚70mm钢板提供了有力的依据,节省了能源,降低了生产成本.     

轧制工艺对CSP线热轧汽车用高强钢板组织特征的影响

研究了薄板坯连铸连轧(CSP)工艺生产高强度汽车用大梁板的工艺控制参数与力学性能和显微组织间的关系.根据柔性工艺控制的指导思想,在珠钢电炉CSP流程下实现了生产不同级别高强度钢板的柔性轧制工艺.利用扫描电镜和透射电镜研究了其组织和强度差异产生的原因.研究表明,钢板最终组织为多边形铁素体和少量珠光体组成,平均铁索体晶粒尺寸约为3.7～5.6μm;当降低卷取温度,部分渗碳体已破碎成细小的碳化物粒子分布于铁素体基体上,钢板中有少量贝氏体出现.     

热喷涂Zn－Al合金涂层复合钢板防腐蚀性能研究

作者探讨了热喷涂Ｚｎ－Ａ１合金涂层复合轧制钢板的喷涂和轧制工艺，研究了这种新型复合钢板的防腐性能及有关影响因素，以涂层结构、相组成及元素分布进行了金相分析，Ｘ射线分析和能谱分析，为开发新型涂层复合钢板进行了有意义的探索，亦可供工程用钢结构件长效防蚀施工参考。     

轧制复合生产特厚板工艺

采用Q345连铸坯料,经过表面清理、焊接组坯和抽真空至1×10-3 Pa后密封,分别采用两阶段控轧和再结晶型控轧两种轧制工艺进行轧制.用剪切、拉伸和冷弯试验检验复合板的力学性能,利用扫描电镜观察分析复合板的组织与结合面.结果表明:两种轧制工艺生产出的钢板各项力学性都能达标;再结晶控轧工艺比两阶段控轧工艺复合效果更好,并生产出的钢板厚向性能更加均匀.试验条件下的轧制复合包含机械啮合与再结晶两种机制.     

行星式开坯轧钢机的结构研究

(一)前言 行星式轧钢机,由于它的最新的轧制工艺,引起了人们广泛的注意！目前世界上已有许多国家对于行星式钢板轧机进行了初步研究,我国亦有一些学校对行星轨制进行了实验室的研究工作,取得了一定的成绩。但是为了发挥行星轧制的更高技术经济效果,必须在工业生产中扩大行星轨制原理的应用范围,例如苏联科学院曾提出要将行星轧制原则用于轧制钢坯,用于轧制型钢,用于轧制薄壁无缝钢管等工艺上。     

终轧和终冷温度对X65/X70中厚板管线钢屈强比的影响

通过对不同终轧、终冷温度条件下X65/X70中厚板管线钢的板屈强比值和微观组织的变化研究发现,当终轧温度低于Ar3温度时,钢板进入两相区轧制,钢板组织呈带状分布,钢板屈服强度的提高幅度大于抗拉强度的提高,屈强比呈上升趋势.水冷中钢板头部温度过冷对屈强比控制也非常不利.通过对X65/X70管线钢进行控轧控冷工艺优化,屈强比值得到显著降低,大幅提高了管线钢板合格率和成材率.     

变形及热处理制度对Q420厚板组织与性能的影响

介绍了规格100 mm Q420特厚板的物理模拟过程,分析了不同变形和热处理工艺对Q420特厚板组织和性能的影响,并得出不同质量级别Q420厚板的最佳生产工艺.结果表明:采用TMCP工艺钢板的强度、塑性和韧性均优于采用UPR工艺的钢板,且相应位置铁素体晶粒较细小;热轧钢板正火热处理显著改善了钢的塑性和韧性,但是降低了钢的强度;不同热轧工艺厚板在相同的正火温度下,热处理后钢板的强韧性相差较小,热处理前的轧制方式对热处理后钢板的组织和性能影响不大.     

1500mm冷轧机组板形控制的研究与应用

冷轧板带的板形控制技术是轧制工艺的核心控制技术，板形控制技术是冷轧带钢的一项主要的质量指标，是决定产品市场竞争力的重要因素。目前，板形控制技术是当前轧制技术研究开发的前沿和热点，板形控制技术的发展，促进了企业生产效率的提升，降低了生产成本。本文探讨了该型钢板的生产现状，分析了影响板形的主要因素，探讨了生产过程中浪形的形成因素和控制方法。