热连轧机工作辊轴承座的热变形场分析

以宝钢2050热连轧机工作辊轴承座的热变形故障作为研究对象,详细分析了轴承系统的内热源,确认轴承内部的摩擦热是轴承系统温升的主要热源,本文采用有限元方法,同时利用三维有限元温度场程序和SAP5软件,研究了轴承座的热变形场分布规律.     

带钢热连轧机工作辊瞬态温度场的有限元仿真

提出了一种二维的瞬态仿真模型,并利用有限元的数值方法对其瞬态温度场进行了仿真,仿真结果与实测值和三维大型有限元仿真值相符。     

热连轧工作辊三维瞬态温度场数值模拟

考虑水冷、空冷、摩擦热和变形热以及工作辊与轧件接触热传导等动边界条件，采用有限差分法，建立了热连轧工作辊三维瞬态温度场分析计算模型。使用该模型实现了对工作辊温度的动态分析和精确计算，预测工作辊非稳态轧制时的瞬态温度分布、稳态温度场和终轧后空冷时的温度场。     

2350铝箔轧机工作辊轴承座温度场的有限元分析

利用ANSYS软件对铝箔轧机的工作辊轴承座进行热一力耦合的三维有限元分析,给出了轴承座的温度场及其热变形,根据有限元的分析结果,提出了改进轴承镗孔结构的设计方法。     

新型轧机工作辊轴承座的设计与制造

介绍了一种新型的轧机工作辊轴承座,利用Solidworks软件对其进行了三维实体建模,并分析了它的结构特点.此外,还分析了该轴承座的加工工艺,即采用先粗后精、先面后孔的方法.     

无取向硅钢热连轧工作辊热磨辊

为了解决正常生产结构条件下,无取向硅钢热连轧工作辊磨削辊形受热辊形影响难以获得工艺制度期望的初始辊形问题,结合无取向硅钢热轧生产过程,采用二维有限差分法建立了工作辊轧制过程中的工作辊温度场计算数学模型,使用有限元软件ANSYS建立了工作辊下机后空冷和喷淋冷却混和工艺条件下温度场模型,开展了无取向硅钢热轧工作辊一个完整使用周期内的温度场和热辊形仿真研究,提出了无取向硅钢工作辊热磨辊数学模型和热磨辊工艺制度,并投入生产应用.相同生产工艺条件下,1700热连轧机无取向硅钢轧制应用热磨模型和热磨工艺制度后,产品的凸度和楔形双达标率由67.39%提高到74.57%的明显生产实绩.     

热带钢连轧机工作辊温度场和热凸度计算

工作辊热凸度是影响热带钢连轧机负载辊缝的一个重要因素。其计算精度直接影响到成品的板凸度和板形精度分。作者采用轴对称隐式差分法。     

有限元法在热轧机工作辊轴承座热特性分析中的应用

以某热轧机工作辊轴承座的热变形故障作为研究对象,通过分析轴承系统摩擦热的分析,建立了合理的有限元计算模型,采用有限元法分析了轴承座的热特性。     

宽带钢热连轧工作辊热辊形模型

实现工作辊热辊形的在线预报是板形控制的难题之一.采用一维有限差分方法建立了工作辊热辊形在线计算模型,并利用该模型计算了热轧过程中和下机后任意时刻工作辊温度场及其热辊形.仿真和在线应用结果表明,此在线模型计算速度快,精度高,能满足板形在线过程控制的需要.     

中厚板辊式淬火机淬火过程的温度场分析

通过建立中厚板辊式淬火机淬火过程的热传导控制方程,分析了热交换系数、淬火方式对中厚钢板淬火过程中温度场的影响.分析表明,淬火过程中,一定厚度的钢板,换热系数在一定范围内增大时,对流换热边界条件对钢板表面及内部温度变化影响效果显著;中厚板辊式淬火机淬火过程的特点在于,钢板首先通过冷却强度很大的高压淬火区冷却,使板材内部保持很大的温度梯度,从而保证板材获得较大的冷却速度;在较低冷却强度的低压淬火区完成淬火过程,板材内部温度梯度减小,可降低板材内部热应力.     

宝钢2050精轧机工作辊轴承载荷特性工业试验研究

本文通过对宝钢 2 0 50mm精轧机工作辊组合轴承工业测试 ,给出了测试轧机多列滚动轴承载荷分布的新方法。该方法是采取直接测量接触压力分布技术 ,并与间接测试方法进行了比较。该方法所得到的工业生产测试结果为大型板带轧机结构设计及钢铁生产企业提高生产效率和质量都奠定了基础。     

轧辊毛化Rsk负值研究

具有负Rsk值的轧辊表面,可以提高轧辊的抗磨损能力,并增强轧制出来的带钢的冲压性能,对高端汽车板制造行业有重要的意义．本文介绍了负Rsk值的含义,实现负Rsk值的三种方法,并着重介绍了duplex双重毛化技术．最后用实验证明了负Rsk值对轧辊耐磨损能力的影响．     

三维传热对推力轴承温度分布影响的研究

针对油膜和瓦体界面上边界条件不确定的对流－导热耦合问题,对推力轴承的油膜和瓦体系统,构造了相应的三维传热计算数学模型,提出了在界面上分区实施温度连续和热流密度连续的逐步迭代求解方法,并对推力轴承的油膜温度分布和瓦面温度分布进行了分析研究。研究表明：三维计算不仅能揭示油膜层与层之间的温度变化关系,同时还能准确地反映瓦面实际温度分布。     

六辊轧机辊间压力分布解析

用影响函数法计算了六辊轧机的辊系变形和辊间压力分布,研究了单锥度中间辊对辊间压力分布和轧件横向厚度分布的影响·结果表明采用单锥度中间辊可改善辊间压力分布状态,明显降低辊间压力峰值,但轧件横向厚差稍有增加,最大值出现在轧件边部·计算了不同锥度时的辊间压力分布与轧件横向厚度分布,通过比较辊间压力峰值与轧件边部厚度,确定了最佳锥度范围为1/100～1/150,使HC轧机的辊间单位压力峰值降低15%～20%,轧件横向厚差仅在边部增加几微米,符合板形要求·     

四辊可逆轧机工作辊稳定性分析及实现

分析了影响四辊可逆轧机工作辊稳定性的几种因素，认为轧机传动系统和弯率毛／平衡系统对工作辊稳定性的影响是很重要的。并提出了计算工作辊偏移量的计算方法及其实现方法。     

铝薄带超常铸轧辊套温度场研究

在分析铸轧辊套传热特征的基础上，对铸轧辊套温度场进行了数学描述．根据铸轧辊套温度场的特点，运用Galerkin方法，实现了铸轧辊套温度场的近似解析求解．实例计算表明，所得结果与实测结果相吻合．对铝合金超常铸轧工况下的辊套温度场进行了仿真分析，结果表明：与常规铸轧相比，超常铸轧工况下的辊套内、外表面最大温差及外表面最大温差显著降低，且辊套温度分布趋向均匀化．     

工作辊横移对带钢边部减薄的影响

边部减薄是带钢重要的断面质量指标,现代轧机中,轧辊的横移装置对边部减薄的控制起到了重要的作用.以六辊单机架冷轧机为研究对象,采用影响函数法建立轧辊的弹性变形解析模型,分析了工作辊横移对轧后带材边部减薄的影响规律,并通过迭代计算,根据板带比例凸度小于1%的收敛条件,确定了生产某一规格的产品最佳工作辊的横移位置.研究结果表明,工作辊横移会大大改善边部减薄,具体的横移量要根据带材材质、带材宽度以及生产轧制过程参数来确定.同时,该迭代方法适用于轧制过程中工作辊横移位置的预设定计算.     

热带轧机工作辊初始辊型曲线的设计

在采用影响函数法分析轧辊弹性变形的基础上,提出一种热带轧机工作辊初始辊型曲线的设计算法.指出合理分配精轧机组各机架带钢入、出口凸度范围对工作辊初始辊型曲线设计具有重要的作用,并提出一种各机架带钢入、出口凸度范围的确定策略.采用提出的算法对某厂1 250 mm热带轧机精轧机组优化了其工作辊初始辊型曲线,并进行了现场实际生产实验.实验结果表明:带钢的实测凸度满足该厂目标凸度的要求,证明了该算法的合理性.     

热轧机轴承系统摩擦力矩的分析计算

以热连轧机轴承系统的热效应问题作为研究对象,详细分析了轴承系统的内热源和轴承摩擦力矩的两种计算方法,最后阐述了影响轴承温升的其它相关因素。