基于知识的冲压产品集成建模

在分析设计型专家系统与基于知识的工程的区别基础上，提出了基于知识的工程（KBE）应用于模具设计的重要性，介绍了基于知识的冲压模具三维数字化设计系统总体结构，论述了基于知识的冲压产品集成建模．该模型是在三层知识库结构的驱动和繁衍下，采用产品集成建模，集成产品的若干特征、信息和规则．该模型包含产品的显性知识，即产品的基本信息、形状特征、精度特征、材料特征和装配特征；同时还蕴含产品的隐性知识，即工艺规则信息和工艺可行性方案，从而使冲压产品在设计阶段就能满足冲压工艺要求．最后给出实例分析．     

基于ICAPI技术的零件特征-知识混合建模技术研究

基于CAXA实体设计环境,以其开发工具ICAPI技术为支撑,构建了箱体类零件单元特征的参数化模型.根据箱体类零件的结构特点、尺寸公差库、形状公差库及单元特征的加工工艺知识库,构建基于特征-知识混合建模原理的箱体类零件参数化模型,实现了箱体类零件的形状特征与工艺知识的集成,为以箱体类零件为代表的零件CAD/CAPP集成奠...     

基于知识系统(KBS)的智能冲压工艺设计与应用

提出了基于知识系统(KBS)的智能冲压设计方案，建立了智能冲压KBS系统，构筑了系统的框架体系，分析了系统的知识模型及相关功能模块．基于KBS理论和方法，对冲裁件的工艺性判断知识模型的建立、基于知识向导的自动毛坯排样优化模块的生成、智能化工步排样知识模型的构建和基于知识的压力中心、压力计算知识模型的创建进行了深入的研究，从而可以有效地提高冲压工艺设计能力、知识处理水平和系统的智能化程度．     

基于KBE的大型复杂冲压件工艺信息模型的研究

总结了工艺设计知识获取的途径,提出了大型复杂冲压件工艺设计知识表达的主要方法,运用KBE和特征技术,采用多种知识表达方法实现了对大型复杂冲压件工艺信息知识的描述,并建立了完整工艺信息知识模型,该模型将专家知识、零件信息、工艺设计过程知识、环境知识等工艺信息有效地集成在一起,通过控制机制来确保对知识的高效继承、创新、运用和管理,实现了高层次全局信息的表达.     

基于面向对象的CAPP模型及其实现

将面向对象技术应用到ＣＡＰＰ的研究中，在对象分析的基础上，提出基于ＯＯ的ＣＡＰＰ模型，以零件，特征型面，工序，工步等对象为知识单元，建立了工艺设计过程中的工艺规划知识规则集，探讨了该模型的实现。     

板材冲裁和翻口工艺特征识别及图形转换的研究

该文针对冲孔、翻孔两类板材冲压成形工艺方法的主要特点，设计了两类成形件的特征识别规则．根据形状特征与冲压加工特征间存在着单映射的关系，可以充分利用模型中的几何信息和拓扑关系来识别零件的特征．因板材零件的厚度与整个零件尺寸比较是小的，可以假设零件厚度为常数．在消除厚度边和厚度边组成的面后，其余边和面分成上、下两组．两组的几何边界和拓扑结构是相同的，上、下两面的法向矢量方向相反．通过对读入的IGES三维线框文件进行预处理，使之满足特征识别的需要，采用基于几何推理的特征识别技术实现了对冲压件主型面特征、冲孔特征、翻孔特征的识别与提取，从而为后期冲压工艺方案的制定做准备．     

基于特征的液压集成块CAPP系统建模

针对传统CAPP系统难以与CAD系统有效集成，设计信息和知识难以重用等问题，提出了基于特征的液压集成块CAPP建模方法．该方法在对液压集成块设计制造特点进行深入分析的基础上，采用了面向制造的特征映射技术，其特点为将特征映射分解为工艺映射和加工映射．工艺映射实现单个设计特征的工艺创成，加工映射则实现工艺特征中特征工步的操作具体化，然后通过工序重组实现整个液压集成块的工序和工步创成，最后通过工序和工步排序完成最终的工艺规划．应用该方法所开发的液压集成块CAPP原型软件系统表明，该方法可有效降低传统特征映射技术的复杂度，使得CAPP系统更具阶段性和层次性，并充分重用了设计信息及知识，较显著地提高工艺设计效率．     

基于组件对象模型的冲压产品特征识别技术

基于组件对象模型(COM)技术对冲压零件的特征分类、特征定义和特征识别技术进行了研究，提出了从级进模冲压零件几何模型中识别、匹配形状特征，对特征信息进行处理并提取特征参数的技术构架和实施方法．用COM和特征识别技术实现了对轿车冲裁弯曲级进冲压件进行弯曲特征识别展开、毛坯排样几何特征图形的识别以及进行各类排样方式下的毛坯优化排样．实例研究结果表明：在SolidWorks开发平台上应用COM技术编程可以较好地对冲压产品进行特征设计和特征识别，其关键技术的实现为级进模KBE(Knowledge Based Engineering)系统的研究开发提供了更为灵活、简便和实用的技术方法．     

基于特征的回转体零件建模系统的研制

本文在分析了基于几何的ＣＡＤ系统的不足的基础上，提出了利用特征建模技术来建造计算机模型，并以所开发的ＦＢＲＰＭＳ系统为例，说明特征建模的原理和方法。该系统模块化设计，功能性强，易扩展，已成功地应用于ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成领域     

知识挖掘方法在板料冲压工艺设计中的应用

提出了从金属塑性成形数值模拟结果中挖掘知识的方法，简述了实现的步骤和采用的算法．以板料冲压成形工艺设计为例，进一步详细论述了如何采用所提出的知识挖掘方法从板料成形数值模拟结果数据中提炼新的工艺知识．该方法拓展了冲压工艺知识获取的途径．     

基于知识的模具并行工程系统方法

提出了基于知识的模具计算机辅助并行设计系统方法,并对并行工程系统开发过程、传统过程分析、过程重组、系统功能分析、系统建模和系统框架设计等关键技术进行研究,提出采用模糊设计结构矩阵进行产品开发过程建模和通过对模糊设计结构矩阵按信息度进行模糊排序来指导过程分解与重组,提出了基于特征的产品／模具信息模型,通过基于规则与基于事例相结合的推理机制实现知识、数据、事例等各种信息的动态集成与应用,以支持并行设计机制的实现。     

冲压件CAD／CAE系统集成技术

特征不仅表达了产品的形状信息,而且包含功能等其他高层语义,可起集成CAD和CAE的桥梁作用。通过建立基于特征的集成化产品信息模型,论述了基于特征的CAE建模技术和基于特征知识的智能化后处理技术,在此基础上实现CAD／CAE的系统集成。     

基于特征的参数化造型的思想

介绍将参数化设计应用到特征以及特征造型中去,形成参数化的特征,并可参数化地造型。利用面向对象的技术,将造型中的特征所需要的信息封装,并可以通过继承衍生出新的特征。它融合了参数化的灵活性、特征的丰富信息以及面向对象技术的封装和继承。     

虚拟环境下的管路布局与装配仿真系统关键技术

针对航空、航天、船舶、汽车等行业广泛存在的管路系统,为了解决管路布局数据繁琐、布局复杂的特点,提出了一种在虚拟环境下基于可控模型的管路布局与装配仿真方法.为了实现导管模型的可控性,建立了基于控制点描述的导管模型,该模型数据量小,操作快速方便,拟实性高,易于重复修改.提出了普通管和悬置管两种布局方式,以满足不同的布局要求,并将布局工作与装配过程仿真紧密结合,提高了布局方案的可实施性.开发了原型系统并对提出的方法进行了验证.     

基于制造过程的产品建模研究

提出了一个基于制造过程的产品模型 .将制造操作的概念引入基于历史的产品建模过程中 ,不仅描述了产品的几何形态 ,而且描述了产品的制造过程 ,包括制造过程中产品形态的变化情况以及相应的制造方法 ,从而为下游生产活动提供所需要的信息并充分体现面向制造的设计思想     

基于中面表示的冲压件特征造型技术

为便于实现冲压零件体造型与分析的集成,根据非流体几何造型思想提出基于中面的冲压件特征几何造型技术。首先建立基于中面表示的特征几何拓扑结构模型,其次分析中面模型向体模型的转换方法,然后结合冲压件形状特征的组合操作论述基于中面的形状特征组合方法,最后描述基于现有实体造型系统的中面模型的实现原理。     

智能型多工位冲裁级进模工步排样计算机优化设计方法及其应用

分析了多工位冲裁级进模工步排样所遇到的各种干涉问题；给出了易于计算机化的工步排样优化设计准则；建立了实用的工步排样优化设计数学模型；提出了高效可靠、能自动完成工步排样优化设计的新方法．还简单介绍了由作者研制开发的“智能型多工位级进模工步排样ＣＡＤ系统”及其应用实例．     

面向工程设计的知识处理关键技术

通过对工程设计过程的分析,提出了面向工程设计系统中产品层次建模的基本方法,研究了面向工程设计的知识处理技术:采用基于对象-规则的方法进行工程设计产品的知识表示;综合运用前向和后向推理,进行目标搜索和求解;建立了基于逻辑式的规则表示和推理,提高了规则知识的表示能力;建立了基于广义表的函数运算语言,提高了工程设计理论和经验公式的集成能力.开发了相应的软件系统,可集成于工程设计系统中,提高其知识处理能力.     

基于产品可制造性的压铸件设计系统

基于产品的可制造性，构造了一个可在早期设计阶段进行材料选择分析、压铸可行性分析、结构工艺性评价的压铸件设计系统。该系统可使设计人员在压铸工艺和制造资源的约束下进行压铸件设计，并及时将评价结果反馈给设计者。采用实体造型技术、特征造型及特征识别技术相结合的方法建立了压铸件产品模型。运用产生式规则、框架和过程相结合的知识表示方法对各种评价知识加以有效组织，及时提供设计指导，辅助改进不合理设计，有效地保证了压帮件设计的质量和效率。