新式泥浆泵喷淋装置的研制与应用

本文根据目前国内外提高泥浆泵缸套活塞使用寿命的通用技术出发,结合现场泥浆泵缸套活塞的工作环境、使用寿命的主要影响因数,探讨了改善泥浆泵缸套活塞使用环境、从而提高其寿命的新式泥浆泵喷淋装置技术,经实践证明,对于提高现场泥浆泵缸套活塞使用寿命,具有明显的积极意义和效果。     

硬齿面齿轮精加工技术及其发展现状

在综述了现有硬齿面齿轮精加工方法的基础上，着重分析介绍了成形磨齿技术在砂轮修整和成形磨齿工艺两方面采用ＣＢＮ切削工具的硬齿面精加工技术的发展现状。     

超声振动对内燃机缸套摩擦润滑状态的影响

降低缸套-活塞组件的摩擦力是提高内燃机可靠性和耐久性的重要技术问题。在关于摩擦副减摩的研究与实践中,超声振动减摩因其良好的减摩性能得到了研究人员的广泛关注。为了研究超声振动对内燃机缸套组件摩擦润滑状态的影响,对比分析了在缸套外壁有、无超声激振条件下的内燃机摩擦损耗。通过对内燃机缸体进行结构改制,在内燃机倒拖试验台上引入超声激振设备,搭建了新型单缸内燃机的超声振动减摩试验台架。通过试验研究了内燃机缸套活塞组件在不同激励工况下的超声振动减摩情况。研究表明:施加高频振动后,缸套-活塞组件间出现了接近于粗糙度等级的动态变形,内燃机摩擦损耗较未激振前呈现出小幅降低。     

超声振动对内燃机缸套摩擦润滑状态影响的研究

降低缸套-活塞组件的摩擦力是提高内燃机可靠性和耐久性的重要技术问题。在关于摩擦副减摩的研究与实践中,超声振动减摩因其良好的减摩性能得到了研究人员的广泛关注。为了研究超声振动对内燃机缸套组件摩擦润滑状态的影响,本文对比分析了在缸套外壁有、无超声激振条件下的内燃机摩擦损耗。通过对内燃机缸体进行结构改制,在内燃机倒拖试验台上引入超声激振设备,搭建了新型单缸内燃机的超声振动减摩试验台架。通过试验研究了内燃机缸套活塞组件在不同激励工况下的超声振动减摩情况。研究表明：施加高频振动后,缸套-活塞组件间出现了接近于粗糙度等级的动态变形,内燃机摩擦损耗较未激振前呈现出小幅降低。     

缸套与机体配合公差对缸套失圆的影响

采用有限元模拟和试验相结合的方法,研究了在螺栓预紧力作用下,缸套定位环带和机体配合对柴油机缸套失圆变形的影响。建立了包含柴油机机体、缸盖、气缸垫、气缸套和螺栓等的组合体有限元模型,用实测的缸套变形量验证了有限元建模和计算的准确性。在此基础上,计算了不同配合公差下缸套失圆量变化情况,研究了缸套与机体定位环带配合公差对气缸套失圆的影响规律,并通过傅里叶变换的方法对缸套失圆变形进行了阶次分析。研究结果表明:缸套定位环带与机体配合公差对缸套的失圆影响显著,可以通过控制配合公差的方法改善装配后缸套的失圆变形。     

内燃机缸套空蚀的原因分析

为延缓与预防内燃机缸套空蚀，对引起内燃机缸套空蚀的原因进行了分析，指出了导致内燃机缸套空蚀的几个主要因素，这对延缓与预防缸套空蚀具有指导意义。     

内然机缸套磨损的几个问题

详细分析了内燃机缸套磨损的影响因素及磨损规律,论述了内燃机缸套的耐磨损设计的途径,介绍了缸套磨损的故障诊断方法。     

缸套活塞环实时磨损监测方法

介绍一种新的缸套活塞环模拟磨损实时监测方法，采用一种新的缸套活塞环零部件模拟磨损试验机进行缸套活塞环零部件模拟磨损试验时，活塞环弹性背压加载系统输出的载荷信号随缸套、活塞环的磨损而变化．叙述了试验机的加载方法，进而在该试验机上进行了缸套活塞环模拟磨损试验，并对试验过程中载荷随磨损时间的变化关系、缸套磨损后的表面形貌以及线性磨损量进行综合分析．实验结果表明，通过载荷信号的变化来实时监测缸套、活塞环的动态磨损，这种监测方法可有效地对缸套、活塞环的相对耐磨性进行评价，并对缸套、活塞环的综合磨损状态进行实时监测，简化了试验数据的测量。     

模具的精加工技术研究

许多的零件构成了一副合格的模具,零件的质量直接影响的模具质量的好坏。而零件质量的好坏是由精加工技术来保证的,因此控制好精加工技术是非常重要的。要通过对精细加工的有效控制和改革,保障最终良好的加工效果。     

中小型柴油机活塞环——缸套摩擦副摩擦面温度的测定

本文介绍了应用氪化技术测定中小型柴油机活塞环—缸套摩擦副摩擦面在实际工况下的最高工作温度。试验表明:中小型柴油机(1100A、495Q)在工作过程中活塞环—缸套摩擦副摩擦面的最高温度(不是微凸体的闪点温度)接近220℃。     

CAD/CAM的电化学微细加工技术

将CAD／CAM技术和电化学加工技术两者有机结合起来。研究金属零件或模具表面微细花纹、图案、文字(或商标)的三维电化学展成微细加工技术。得到较为满意的初步实验结果．该技术的进一步研究和实践。既可用于金属零件表面的微细槽加工和微细螺纹件加工,又适用其它复杂形状和结构的微加工和制造．     

非导电结构陶瓷的电加工

本文综合分析了非导电结构陶瓷材料的加工方法及工艺,提出非导电结构陶瓷的有效加工方法应是分为粗精加工,得出了适合快走丝电火花线切割的高效加工工艺.     

连杆部件大端孔加工工艺的分析与改进

针对连杆大端孔直径加工精度不高的问题,分析了孔珩磨精加工的前道工序镗削加工及珩磨加工中各工艺参数对孔精加工的影响,并提出了相应的改进措施,为解决机械加工工艺中的难题提供了一个可行方案。     

流体传动及控制系统的几何同步及其应用

本文提出采用几何同步方法,按中心对称关系来排列油缸,以保证其同步精度。该方法可以使目前工程上应用的多缸同步系统得到简化,减少回路的压力损失,提高同步精度;并且能显著地节能,降低机械造价,提高系统的工作效率。     

多个内含任意导体柱的介质圆柱的散射

应用等效网络和聚合T矩阵算法的混合方法分析了埋藏导体的多个介质圆柱之间的多重散射问题。推导了一个新的反映散射体T矩阵和矩量法阻抗矩阵之间关系的公式。计算结果说明数值算法和解析方法的混合应用既有一定的灵活性又简化了较为复杂的多柱体间相互作用的分析。     

Intelligent Machining NC Program and Its Automatic Generation in Integrated Environment

ＩｎｔｅｌｌｉｇｅｎｔＭａｃｈｉｎｉｎｇＮＣＰｒｏｇｒａｍａｎｄＩｔｓＡｕｔｏｍａｔｉｃＧｅｎｅｒａｔｉｏｎｉｎＩｎｔｅｇｒａｔｅｄＥｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ￥ＤｕａｎＧｕａｎｇｈｏｎｇ，ＹｅＢｅｉｈｕａ，ＨｕＤｏｎｇｍｉｎｇ，ＺｈａｎｇＪｉｅ，ＷｕＲｕ...     

IBM-PC微机三坐标数控自动编程系统与曲面加工

本文阐述了三坐标数控自动编程系统HZAPT-Ⅱ亏硬件组成与软件系统结构文中着重阐述了HZAPT-Ⅱ系统曲面加工方法。     

PCD与PCBN刀具在精密与超精密加工中的应用

机械加工正朝着高速化、复合化、智能化及环保型方向发展 随着现代集成制造系统的问世以及切削速度不断提高 ,对刀具性能提出更高的要求 ,开发各种耐磨性优良能长时间进行稳定加工的超硬切削刀具是必然趋势 切削刀具逐步向高效加工、硬加工、干式加工、超精密加工和新型难加工材料加工的方向发展 PCD(PolycrystallineDiamond)刀具与PCBN(PolycrystallineCubicBoronNitride)刀具是实现精密和超精密加工的必备加工刀具 ,在生产实际中能加工出常规切削加工达不到的尺寸精度和表面粗糙度 ,研究PCD与PCBN刀具的使用符合客观生产实际的迫切需要 文中介绍了其切削规律和使用范围     

数控编程保证加工精度的方法与技巧

针对现阶段我国机械精细加工面临的一些问题,在FANUC～Oi数控车削加工中灵活使用编程方法与技巧,对保证零件加工精度进行了深入分析与探讨．有效降低了加工过程中零件废品率,在数控加工中具有实际指导意义．     

一种基于软件寻位的数控加工技术

针对传统定位加工技术存在的问题,提出了新的软件寻位加工概念,研究了软件寻位加工中工件寻位问题的求解方法,给出了典型的软件寻位加工控制方法,介绍了软件寻位加工系统和实际加工实验结果,理论研究和实际加工结果表明,所提出的原理和方法是可行的,其主要优点是：通过主动获取工件信息、自动求解工件状态及实时生成加工轨迹,可实现对工件的位姿自适应加工,因而无需使用精密夹具和人工找正,可使单件小批零件的总加工周期比采用夹具的常规达到位加工方法缩短50%以上,具有良好的应用前景。