外圆强力切入磨削中磨削力的一些试验研究

通过正交试验及对试验结果的回归分析处理,对外圆强力切入磨削中的磨削力与其它磨削参数(砂轮切入进给速度、砂轮速度、工件速度、工件转速等)的关系进行分析,探讨强力磨削条件下磨削力的形成机理及其变化规律。可作为外圆强力磨床设计及其应用的参考。     

轮胎纵向力的神经网络模型

将人工神经网络方法用于轮胎纵向力特性的建模，建立了以滑移(转)率为变量，以垂直载荷为参变量的轮胎纵向力神经网络模型。对轮胎实测数据与神经网络模型预测结果的对比表明，轮胎神经网络模型的精度能满足工程要求，BP前馈神经网络可有效地应用于车辆轮胎纵向力特性的数学建模，且建模过程简单，模型计算较快，预测精度较高。     

基于不同单颗磨粒模型的微细磨削力研究

微细磨削技术能够实现硬脆材料复杂结构微小零件的高精高效低成本加工.通过深入分析微细磨削机理,考虑刃角圆弧半径的影响,建立了圆锥、球形、三棱锥、四棱锥等4种单颗磨粒切削力模型;采用VHX-1000超景深光学显微镜对Φ0.5mm、#600微磨棒表面磨粒形状进行观测分析并统计,建立了基于单一磨粒模型和基于综合磨粒模型的微细磨削力模型;在ZCuZn38上进行微细磨削试验,对比研究了微细磨削力理论计算结果与试验结果,并基于理论模型讨论了微细磨削力随工艺参数的变化规律.结果表明,单一磨粒模型微细磨削力与综合磨粒模型微细磨削力均能预测不同工艺条件下的微细磨削力,但综合模型微细磨削力的误差最小;不同磨粒模型计算得出的法向磨削力较为一致,但切向磨削力差异较大.     

磨削力的灰色预测模型

运用灰色系统理论预测磨削过程削力，利用实测值建立反映磨削力变化的在色预测模型。     

CBN砂轮高速磨削磨削力分力比实验研究

通过实验分析了CBN砂轮高速磨削磨削力分力比的变化情况,针对不同的磨削参数对磨削力分力比的影响程度进行研究.结果表明:磨削深度ap的增大、砂轮线速度vs的提高、工作台速度vw的提高都会使磨削力分力比Cf增大.在砂轮状况对磨削力分力比的影响中,磨粒尺寸小的砂轮磨削力分力比更小.     

牙科氧化锆陶瓷微尺度磨削力研究

基于带有圆弧刃角的圆锥状磨粒形状和突出高度服从瑞利分布的假设,建立单颗磨粒未变形切削厚度数学模型.根据微磨削力的三种不同来源,以单颗磨粒为研究对象,建立磨削过程中单颗磨粒的切削变形力、耕犁力和摩擦力理论模型.结合单位面积内的磨粒数目,建立微磨削力的理论模型.切向磨削力和法向磨削力预测模型的验证结果表明:切向磨削力理论值与实验值平均误差为7.32%,最大误差小于10%;法向磨削力的平均误差为8.18%,最大误差小于20%.     

外圆磨削加工的质量缺陷分析与控制

目前,外圆磨削技术已广泛应用于各种零件的加工中,但在磨削过程中经常出现一些有质量缺陷的零件,如加工过的零件常常会出现表面烧伤、划伤等现象。因此,为了保证磨削后的产品的质量,在加工时就要有足够高的加工精度的磨床。该文将从外圆磨削加工的质量缺陷分析以及控制方法进行阐述。     

细长轴纵向磨削波纹形成机理的研究

本文建立了柔性工件纵向磨削过程中表面形成机理的理论模型。对细长轴磨削中出现的波纹进行了试验分析,并在模型基础上进行了模拟计算,揭示了波纹的形成机理。结果表明,柔性工件在纵向磨削过程中应考虑工件转角、磨削面积补偿等因素。这些因素对波纹形成、工件表面形成、砂轮磨损将产生重要影响。     

基于BP神经网络的高速磨削磨削力预测研究

应用BP神经网络算法建立高速磨削单位面积法向磨削力的预测模型.对比实验结果和预测值,表明该模型有一定的预测精度,通过增加学习样本或采用改进型的神经网络模型,能够进一步提高预测精度,对于高速超高速磨削研究有一定的帮助.     

基于冲击原理的磨削接触区及磨削力建模

磨削力是滑擦、耕犁及切削三个阶段共同作用的结果,仅对切削阶段进行研究通常造成切削力计算值与实测值的误差较大;因此本文考虑磨削接触区冲击效应对整个平面磨削加工过程的影响,将接触区划分为冲击区和切削区两部分.通过分析磨粒在冲击区内对工件产生的冲击载荷的变化情况,建立了单颗磨粒的冲击载荷模型及参与冲击的磨粒数目模型,并结合磨削力在切削区的变化情况,构建磨削力理论计算模型及总磨削力数学模型.最后通过实验研究验证了理论分析的合理性.     

平面凸轮磨削过程磨削力的适应控制研究

以数控凸轮磨床的磨削过程为研究对象,提出了一种基于神经网络的适应控制方法,并采用MATLAB进行了控制器的设计和磨削加工的仿真验证,结果表明该方法能有效地解决凸轮磨削过程中的磨削力的波动问题,控制器具有良好的动态特性,实现了凸轮磨削过程中恒磨削力控制,进而提高凸轮磨削质量的目的.     

硬脆材料端面微磨削的磨削力及试验研究

端面微磨削对于加工硬脆材料具有显著的优势。磨削力是磨削机理研究的主要参数之一。本文基于微磨削的特点和逆磨与顺磨的不同,建立了磨削力模型。采用石英玻璃对端面微磨削进行实验研究。通过实验数据对理论模型参数值进行确定,完善并修正磨削力模型。通过实验测得的数据验证磨削力理论模型的正确性,并分析误差产生的原因。     

在磁力研磨中采用永磁铁磁路的研究

在磁力研磨中采用永磁铁磁路 ,以代替电磁铁磁力系统 ,研究磁铁在磁路中的分布 ,磁路的计算方法 ,给出磁路计算的一般步骤 ,以及实用计算举例 ,用漏磁系数法计算磁路。指出在选择磁路结构时 ,需结合磁铁材料性能来考虑磁体尺寸 ,并使磁体尽量靠近加工间隙。     

锥面砂轮磨齿接痕问题的研究

文章对Y7150D锥面砂轮磨齿机磨削过程中砂轮与工件的运动、砂轮与工件间的相互位置关系进行了分析研究,导出砂轮与工件接痕的体积计算公式,进而讨论了磨削过程中接痕及金属磨除率变化情况,这对于精确分析磨削过程中磨削力的变化、避免磨削烧伤等磨削缺陷是非常有实际意义的。     

磨削加工中圆柱体零件热变形研究

机械加工中 ,由于刀具与工件间的摩擦发热而使工件产生热变形 ,致使工件在加工时的尺寸与冷却至室温时的尺寸不同。为了确保圆柱体零件的加工精度 ,可在在线测量中加入合适的热补偿量 ,有利于提高磨削加工的精度和效率。研究结果表明 ,随着零件半径 r0 的变化 ,Δ u的变化幅度不大 ,其磨削加工中的热变形主要集中在零件较薄的表层里。     

基于分形方法的煤炭研磨颗粒粒度分布模型

为了预测并控制煤炭在研磨过程中任意时刻的颗粒粒度分布,利用分形方法建立了表征煤炭研磨颗粒粒度分布动态变化的颗粒数分布模型、颗粒表面积分布模型和颗粒质量分布模型.颗粒数分布模型直观地描述了颗粒粒径主要存在的范围;颗粒表面积分布模型可以用来研究研磨过程中能耗的变化;颗粒质量分布模型可以用来计算研磨颗粒的堆密度和成浆浓度.通过分形粒度分布与实际粒度分布的比较,验证了模型的正确性.     

基于Visual Basic的导线平差程序设计

为了解决控制测量中导线的数据处理问题,采用Visual Basic 6.0的集成环境开发了导线平差程序,可以实现导线的近似坐标计算、误差方程系数计算、法方程的组成与解算、平差值计算及精度评定、导线略图和误差椭圆的自动绘制,以及数据录入、输出方式、数据存储与管理等功能。将本程序与商用南方平差易2005软件分别对校园导线测量数据进行平差计算及分析,验证了本程序的准确性及实用性,保证了数据成果的真实可靠。     

合金化改善多孔砂轮磨削性能的研究

通过对不含合金元素Co和添加3%Co的两种孔隙率高达38%的多孔金刚石砂轮进行磨削实验,测定它们在不同磨削条件下的磨削力,并观察磨削后砂轮的表面形貌,综合两砂轮的磨削力、力比Fz/Fx、比磨削能的大小、磨削一定体积材料后比磨削能的增量大小,以及磨削后两砂轮的表面形貌特征等实验结果,对两种砂轮的磨削性能进行分析评价.结果表明,在相同的磨削条件下,添加3%Co的砂轮Ⅱ的磨削力、力比Fz/Fx以及比磨削能均小于不含合金元素Co的砂轮Ⅰ,磨除同样体积的花岗石材料后两砂轮的比磨削能的增加量都不大,并且砂轮Ⅱ的比磨削能的增加量始终小于砂轮Ⅰ的比磨削能的增加量.两种砂轮磨削一定体积的花岗石后,在砂轮Ⅰ表面有较多的金刚石脱落坑,同时胎体出现较深的磨痕.     

模糊内模控制在磨矿系统中的应用

针对磨矿过程的复杂特性,提出了一种模糊内模控制(FIMC)方法,通过模糊逻辑推理对内模控制中滤波器参数(进行在线调整,解决了内模失配情况下系统控制品质变坏的问题。实例仿真结果表明,该方法调节时间短,超调量小,可行有效。     

全站仪导线测量若干问题的探讨

文章就全站仪导线测量的基本概念、原理、操作步骤以及其近似平差方法等进行探讨,指出全站仪导线测量的实质为全站仪"三维坐标测量"的连续进行,其形式为三维支导线,缺乏检核,因此在实际工作中,全站仪导线测量一次发展支点不宜过多、路线不能过长;否则,应从一已知点出发测至另一已知点以资校核,此时其闭合差应与导线边长成正比反符号进行分配。