摆式飞剪剪切过程弹塑性有限元模拟

用弹塑性有限元法模拟了连铸板坯在摆式飞剪下的剪切过程，并着重分析了变形过程中应力场及应变场的变化情况，得出了剪切力-行程曲线，摩擦力、剪刃间隙和剪切速度对最大剪切力影响的一般规律，为指导实际生产提供了理论依据。     

连铸板坯飞剪剪切过程有限元模拟

随着现代信息技术的快速发展和应用的不断深入,如何加快信息化进程、整合信息资源、全面促进管理服务水平的提高,是摆在政府执法部门面前的难题。山东海事局通过构建一体化综合办公系统,在数据整合利用、办公服、决策服务、公共服务等各个领域取得了应用突破,推动了业务、行政管理改革和创新。     

合金钢板坯连铸凝圆过程的计算机模拟

本文从热传导偏微分方程出发，以太钢第二炼钢厂合金钢板坯连铸机为目标机型，建立了板坯连铸凝固数学模型，推导出计算铸坯温度场的显式、隐式差分公式，并采用等价比热及温度回复法处理潜热，对铸坯凝固过程进行了数值模拟；全部模拟过程均在图形状态下完成，每一步的计算结果都以温度曲线的方式即时显示在ＣＲＴ上，直观性强。     

钢板坯连铸初拉阶段凝固过程数值模拟

建立了钢板坯连铸初拉阶段的三维非稳态传热凝固模型，且实现了该过程的模拟，建立了铸坯凝固层厚度与其表面热流率间的关系，用以表达不同位置上铸坯与结晶器间的换热边界条件，用直接差分法获得了不同高度断面上宽面和窄面的凝固壳厚度及其与拉坯速度随时间变化的关系。模拟结果与实际生产结果基本吻合。     

板坯连铸结晶器数值模拟

运用Fluent 6.3对板坯连铸结晶器进行数值计算,研究拉速、水口浸入深度及水口开口角度对流场的影响.结果表明:对于断面1400 mm×230 mm结晶器,随拉速增加,液面最大水平和垂直流速均增加,而窄边冲击点的位置基本不变,随距液面距离增加,窄边速度先增加后减小,直至趋向于零;当拉速超过1.2 m.min-1时,液面水平速度增加明显.随水口浸入深度增加,液面最大水平流速减小,浸入深度超过140 mm时,最大水平流速变化不明显;垂直于液面方向的最大速度逐渐增加;对窄边冲击点影响较小.随水口开口向下角度增加,液面最大水平流速减小后增加,水口开口向下12.5°时液面最大水平流速最小,而水口开口向下10°～12.5°时窄边冲击点速度最小.     

电解镍板剪切过程数值模拟及其单位剪切抗力的确定

利用Deform-3D软件对电解镍板的剪切工艺进行了弹塑性大变形有限元数值模拟仿真.将Cockroft & Latham准则应用于剪切韧性断裂的预测模拟中,确定并分析了单位剪切抗力.而且较准确的预测了剪切过程剪切力的变化趋势,得到了最大剪切力.     

板坯连铸结晶器内钢液凝固状态分析

作者开发的有限元分析方法，可用于计算连续铸钢过程中结晶器内坯壳生长情况及表面温度分析，并具有图形显示功能，操作人员可直观地观察钢水在结晶器内的凝固状态及出口坯壳厚度，该软件具有重要的实用价值。     

板坯连铸拉坯过程的三维非定常数值模拟

采用基于焓-多孔介质方法的三维非定常数值模拟,通过分析拉坯过程中结晶器容腔体积的变化,对板坯连铸拉坯过程中结晶器内钢液的流动和凝固情况进行了研究。利用含预凝固区域的拉坯运动模型,采用热焓形式的能量方程描述溶液凝固熔化过程;并使用多孔介质方法模拟凝相物质对溶液流动的影响。分析结果表明,采用的计算模型和方法能够反映板坯连铸拉坯过程中复杂的传热、相变、流动和计算域变化过程,可用于板坯连铸拉坯动态过程的数值模拟。     

连铸方坯感应补热过程的有限元模拟

根据电磁感应理论及传热基本原理，利用ANSYS对连铸方坯的感应补热过程进行了多物理场耦合的有限元模拟；对铸坯断面上的温度梯度、磁场分布、铸坯在感应器内的吸收功率等进行了分析，所得结果与实测符合的较好，从而对“热送直礼”新工艺的开发与应用提供了重要参考依据。     

连铸板坯轻压下过程中间裂纹产生机理

针对板坯连铸过程中间裂纹严重的问题,对中间裂纹的形貌、元素偏析等情况进行分析.通过建立有限元模型,对不同压下位置和不同压下量凝固前沿的受力情况进行计算并与临界应力值进行对比.结果表明：C、P、S等元素在晶界处富集只是促使中间裂纹开裂的内因,真正造成铸坯开裂的原因是凝固前沿所承受的拉应力.铸坯通过矫直段时,多处位置的凝固前沿所承受的拉应力超过钢的临界值,导致凝固前沿容易开裂延伸,形成中间裂纹;而弧形段和水平段处凝固前沿所承受的拉应力不超过钢的临界值,无裂纹产生.统计现场大量轻压下的实验结果显示：轻压下避开矫直区进行时,中间裂纹的发生率降低约41.3%.     

板坯连铸连轧技术现状及其发展趋势

本文明确了提出了连铸连轧的概念及其基本类型，指出了连铸连轧的意义。概述了国外大板、薄板坯的连铸连轧现状及有关技术和工艺，分析了连铸连轧的发展趋势。     

连铸方坯感应补热过程的有限元模拟

根据电磁感应理论及传热基本原理,利用ANSYS对连铸方坯的感应补热过程进行了多物理场耦合的有限元模拟;对铸坯断面上的温度梯度、磁场分布、铸坯在感应器内的吸收功率等进行了分析,所得结果与实测符合的较好,从而对"热送直轧"新工艺的开发与应用提供了重要参考依据.     

固相板坯空冷过程温度场有限元分析

采用自行开发的计算固相板坯二维温度场有限元程序SLBT及ANSYS大型有限元程序分别求解了固相板坯空冷过程的温度场,并将两种计算结果进行了比较·可以看出,两种计算结果接近,同时为了检验计算精度,将计算值同时与实测值进行比较,计算结果与实测值吻合·分析结果对于连铸连轧技术的应用提供了理论基础并具有实际指导意义·     

邯钢连铸板坯结晶器内流场的水模拟研究

用水力学模拟实验方法研究邯郸钢厂板坯结晶器内流场,分析在确定的拉速参数下浸入式水口结构尺寸对连铸结晶器内钢液流动状况的影响,并优化出适合邯郸钢厂板坯连铸工艺的浸入式水口结构尺寸.     

结晶器内连铸坯凝固过程的有限元数值模拟

建立了结晶器内连铸坯凝固过程的有限元数学模型，在坯壳面表面边界条件中引入与气隙相关的传热模型修正平均热流量方程，研究了铸坯角部气隙对坯壳凝固行为的影响，模拟结果表明，铸坯角部形成的气隙流量显著地长低了坯壳表面的换热，使得铸坯偏角区成的为热节区，此热节区是铸坯凹陷，裂纹等缺陷乃至漏钢事故发生的诱因。     

板坯连铸中心线偏析的预测模型

采用混相理论建立板坯连铸中心线偏析的数学模型,将能够描述各向异性结晶过程的枝晶渗透率公式引入模型中·通过对一典型板坯连铸过程的模拟分析,表明该模型能够合理地预测板坯连铸中心线偏析过程     

板坯连铸二冷区凝固传热过程与控制

依据安钢板坯连铸机的具体条件,建立了连铸板坯凝固传热数学模型,实现了随铸坯钢种、断面尺寸及拉速变化对各回路水量连续实时控制．经现场应用表明,利用配水模型所制定的二冷配水制度是合理的,效果良好．     

敬业炼钢厂连铸板坯夹杂物

针对敬业钢厂中厚板坯生产的现行工艺系统,分析炼钢工序中[N]、T[O]的变化趋势,整个炼钢过程中夹杂物的形貌和数量变化.通过实验研究,发现精炼后钢中[N]、T[O]明显下降,而在中间包浇注时[N]、T[O]上升,在浇注中期出现峰值,钢水二次氧化.钢中夹杂物的数量变化与[N]、T[O]基本一致,精炼后各炉次夹杂物的面积率分别下降约74%、51%、71%.     

宽板坯连铸结晶器流场和温度场的数值模拟

利用商业软件PHOENICS建立了三维有限差分模型,计算了板坯连铸结晶器内的流场和温度场,分析在新水口条件下插入深度、水口出口角度对结晶器内流场和温度场的影响,在此基础上提出了合理的浸入式水口结构尺寸和浇铸工艺参数,其结果可为板坯水口结构和工艺参数的优化提供理论依据.     

板坯连铸结晶器内非对称流动现象的数值模拟

基于流体力学基本原理,采用Fluent软件建立板坯连铸结晶器及浸入式水口的三维有限元体积模型,模拟研究了水口不对中和水口单孔结瘤条件下结晶器内流体的流动特征和温度场分布状况.结果表明:水口对中不良时,结晶器两侧回流明显不对称,液面会产生旋涡,水口偏向侧温度高于水口偏离侧;水口出口单孔结瘤时,未结瘤侧流股增强,液面流速增大,并且液面有涡流产生,结瘤侧新鲜钢液减少,温度偏低.