球墨铸铁弹性模量与金相组织及抗拉强度关系的研究

本文用动态敲击法对稀土镁球墨铸铁的弹性模量Ｅ值与金相组织及抗拉强度 值之间的关系进行了初步探讨。结果表明：基体组织对稀土镁球墨铸铁Ｅ值的影响 很小。在基体组织一定的情况下，稀土镁球墨铸铁存在一个临界球化率范围，当其 球化率　超过此范围后，则Ｅ值和　值随　值的提高而增力得十分缓慢；同时指出，Ｅ 值与　值间存在一定的函数关系。这些结果为合理应用球墨铸铁材料提供科学依据。     

喷吹稀土球墨铸铁的研究

本文论述了使用喷射法,用无镁稀土合金作球化剂处理不同含硫量的铁水制备球墨铸铁的可能性。喷射法由于改善了球化反应动力学条件,稀土和镁一样是优良的球化剂。文中对稀土球铁的稀土残留量范围、不同种类球化剂的相应处理方法作了初步探讨,认为喷射法是稀土球墨铸铁的合适处理方法。     

稀土—镁球墨铸铁中石墨球化类型对机械性能的影响

一、前言多年来球墨铸铁被用来制造一系列承受交变载荷的零件。随着我国国防、机械、冶金、矿山、石油等工业,特别是农业机械的迅速发展,从而对球墨铸铁这一新型结构材料的质量和数量提出了更高更多的要求。目前结合我国资源特点的稀土——镁球墨铸铁的生产已在全国范围内得到了很大的发展。在稀土——镁球墨铸铁的生产过程中,由于采用了稀土——镁中间合金作为球化剂,使石墨形态发生了变化,圆整度下降,在金相试片中经常观察到球状、团状及团片状石墨,即石墨较难以单一的球状存在,往往是几种石墨形态同时出现。已经实验测定稀土——镁球墨铸铁中团状石墨对静载下机械性能的影响并不象镁球墨铸铁那样大。石墨球化类型是评定稀土——镁球墨铸铁质量标准中的关键部分之一,如何正确地划分石墨球化类型,特别是球状、团状石墨显得极为重要。     

稀土镁球墨铸铁中铁素体形态对机械性能的影响

前言正火态的稀土镁球墨铸铁,由于其具有较高的强度水平,故被广泛用来代替锻钢制造轴类、齿轮、连杆等承受高负荷的另件,并在长期实践使用过程中,取得了良好的效果。近年来,为了进一步提高稀土镁球墨铸铁的综合机械性能,对稀土镁球墨铸铁的部分奥氏体化与低碳奥氏体化正火进行了研究,并运用于地方生铁制造稀土镁球墨铸铁另件,取得了一定的效果。指出:稀土镁球墨铸铁的部分奥氏体化与低碳奥氏体化,其所以较全面地提高了其     

无镁稀土球墨铸铁

无镁稀土球墨铸铁采用国内资源丰富的稀土作球化剂,完全不用主要靠进口的镁,工厂可直接用包钢一号稀土硅铁合金生产球铁,不需自行熔制稀土镁合金.由于采用了新的球化处理工艺——包底吹氮气法(此法可连续完成脱硫、球化与孕育处理.稀土吸收率高,劳动条件好),同时还试成了炉前准确控制残留稀土量的方法,因而球化稳定,机械性能良好;耐磨性比含镁球铁更佳;皮下气孔倾向比含镁球铁小.但大断面中石墨球的圆整度和大小均匀性似乎稍差.     

铸铁变质的冶金物化条件及检测控制

铸铁变质的冶金物化条件是当前铸铁理论和生产实际问题的交点。本文在发展了检 测铁水中活性氧、硫含量方法的基础上，定量研究了氧和硫的反球化作用、铸铁球化和 孕育的冶金物化条件及其相互关系、探讨了球化元素和反球化元素对球化和蠕化条件的 影响规律，由此找到了一种研制变质剂的高效判据，并用来具体考察稀土镁铝蠕化剂的 特性，最后根据实验得到的活性氧量与铁水球化程度的对应规律发展了一种新的炉前快 速检测球化率或蠕化率的方法——氧电势法。     

钝化镁球化剂及球化工艺改进的研究

采用钝化镁作为球墨铸铁的球化剂,设计了一种结构新颖的球化反应包,将球化剂装入变壁厚的金属管内,使球化反应强度均匀、平稳进行,镁收得率〉25%,与其它球化方法相比,具有独特的优越性。     

稀土镁贝氏体球铁研究

本文对稀土镁贝氏体球墨铸铁作了一系列等温试验研究,对钼-铜等合金元素对等温淬火的稀土镁球铁组织性能的影响进行了分析.文中还对稀土镁球铁的疲劳性能,作了试验研究和分析.实践证明,贝氏体球铁能承受较大负荷,有一定耐磨性,具有良好的发展前景.     

稀土球化剂在铁水中的球化作用和反石墨化作用

本文研究了稀土在铁水中的球化作用和反石墨化作用,证明了在低硫铁水中稀土和镁具有同样的球化效果。得出镁和稀土在获得同等球化效果时,其临界残留量具有Mg:Re=1:3的当量关系。同时还证明了在试样获得球化1级时,稀土球化剂无论在加入量和残留量方面都有很宽的变化范围。稀土具有比镁更强的反石墨化作用。在薄壁铸件中获得无游离渗碳体和铁素体基体的稀土球铁的关键是高碳过共晶原铁水。搅拌作用可以强化稀土的球化作用。     

重稀土球墨铸铁薄板轧辊的试制与研究

球墨铸铁轧辊一向是采用金属镁作为球化剂的,由于冷速缓慢,辊芯往往出现变态石墨而使轧辊的强度下降,断辊率增高。采用钇组重稀土硅铁合金全部或部分取代金属镁作为球化剂试制了20多支φ805×1200热轧薄板轧辊,经过轧制对比,结果表明:轧钢量平均提高了50％,断辊率由67％下降到25％。对重稀土球铁轧辊进行了解剖,发现辊心石墨组织在球化,细化和均匀化方面获得了改善,辊颈的机械性能也有显著的提高。 探索了几种稀土合金加入工艺,认为,在现有镁球铁生产工艺的基础上,把附加的稀土合金随孕育硅铁一起冲入辊芯的方法,经济,简便,具有适用价值。     

大断面球墨铸铁石墨变态问题的探讨

本文是大断面稀土球墨铸铁试验研究的一部分内容。根据所进行的实验论证了大断面球墨铸铁石墨变态的实质。结论认为石墨变态是由于球墨铸铁断面效应所致而不是一般认为的球化衰退。克服球铁的断面效应从而改善石墨形状应该相应地增强球化因素或抑止墨化因索。最后还对石墨变态机构进行了探討。     

二次孕育及终硅量对铸态铁素体球墨铸铁组织性能的影响

将铸态球墨铸铁经退火处理生产铁素体球墨铸铁的工艺复杂、周期长。本研究进行了调整终硅量及釆用二次瞬时孕育处理工艺直接得到铸态铁素体球墨铸铁的试验。结果表明,釆用稀土镁球化剂和硅铁孕育剂,对铁液进行立即孕育、立即浇注的瞬时孕育处理,并控制终硅量为2.95%~2.99%,可直接获得铁素体球墨铸铁,石墨球径仅为0.019~0.017mm,球化级别提高至3~2级,铁素体量多达88.4%~94.7%,力学性能完全达到国家标准。     

稀土球化剂的喷射冶金特性

比较了镁和稀土的球化能力及效果。当稀土残留量与镁残留量之比为3:1时,两种球化剂的球化能力相等。原铁水成份为C≥40％,C·E≥57％,稀土处理后,铁水中S≤0.01％,RE≥0.1％时,白口倾向与镁处理结果没有差别。 在100kg铁水包内进行稀土喷射冶金的结果表明,稀土处理脱硫速度快,效率高,脱硫限度接近热力学平衡常数。所得铁水中终硫含量都在0.01％以下,有利于获得良好的球化效果。将硅铁粉与稀土混合喷入可使脱硫、球化和孕育3个过程一次完成,这也是传统方法不具备的特点。     

Ni基合金-石墨自润滑材料的熔炼组织及性能

采用熔炼法制备了Ni-4.2%A1-3.5%C高温自润滑材料.结果表明,石墨在合金基体中呈高密度均匀分布;Al不仅是强化合金基体的元素,而且对结晶中的石墨有一定的球化作用,Al与氧结合成渣降低了氧在石墨表面的吸附;稀土镁球化剂对Ni-4.2%Al-3.5%C合金中的石墨生长具有更有效的球化作用,其孕育形核的作用也十分显著.石墨经球化处理后,材料的冲击韧性得到提高;该合金与45#退火钢及GCr15轴承钢在干摩擦磨损条件下,摩擦系数保持在0.12和0.15的较低水平.     

高炉铁水直接球化

球墨铸铁是实现“以铁代铜”、“以铸代锻”的原材料。过去,生产球墨铸铁,均是利用化铁炉(冲天炉、点头炉等)的铁水进行的。广东兴宁县龙北钢铁厂,在8米~3炉白煤炼铁的铁水在炉前直接处理成无镁稀土球墨铸铁,为土法上马,将高炉铁水直接球化开辟了先例。产品机械性能及化学成分     

利用图象分析计算机研究稀土系球墨铸铁球化与孕育

本文采用QTM720图象分析计算机、电子探针等测得球化元素残量、孕育硅量和冷却速度与稀土镁、钇基重稀土、稀土硅三种稀土系球铁石墨形态的定量关系.研究了三种球铁在各种条件下石墨形态的统计分布特点及其变化规律;导出了反映石墨形态与其影响因素间关系的二维与三维图象;并探讨了过球化现象、过孕育高硅区开花石墨形成机理以及球化与孕育的关系.     

连续冷却淬火贝氏体球墨铸铁的断裂韧性

对抗磨贝氏体球墨铸铁的断裂韧性进行了较为深入的研究。通过两种不同尺寸试样的断裂韧性测定,研究试样尺寸因素对球墨铸铁断裂韧性的影响;通过开疲劳裂纹和线切割裂纹的对比试验,研究裂纹尖端的尖锐程度对球墨铸铁断裂韧性的影响;研究石墨球化质量对球墨铸铁断裂韧性的影响。研究结果表明,试样尺寸大小和开疲劳裂纹与否对球墨铸铁断裂韧性的影响不大,而球化质量则对球墨铸铁的断裂韧性有较大的影响,球化质量好的试样,其断裂韧性值高。     

三种铸造用合金新材料

南京冶金研究所采用电磁搅拌新工艺,研制成功三种新型铸造冶金用添加材料——优质球化剂、孕育剂及脱氧剂。目前已在江都冶炼厂试制成功并投入小批量生产。优质球化剂是由镁、硅、铝、钡及稀土等化学成分组成的合金,适用于各类球墨铸铁件的处理,经它处理的球铁,抗衰退,有     

基于面积率的球墨铸铁图像球化率评级

本文对二值化球墨铸铁图像的周长与面积参数进行计算,利用面积率统计公式,并根据修正公式最终计算出图像石墨球化率,结论与国家标准很好的吻合。     

铁素体球墨铸铁损伤力学特性

根据损伤力学的基本原理,利用测量电阻的方法,研究了拉伸受力状态下,铁素体球墨铸铁的损伤力学特性。得出了损伤变量随应力和应变而变化的演变规律。认为球墨铸铁存在损伤阈值,其大小随球化率提高而呈直线增大,但损伤阈值皆小于屈服强度;临界损伤变量与球化率的关系不大,在本试验条件下,约为0.060～0.068。研究结果表明,当应力大于一定程度时,损伤发生,且随应力增加而逐渐增大。