从硫化氢中回收氢气和硫磺的方法

研究了氧化吸收硫化氢反应和电解制氢相结合从硫化氢中回收氢气和硫磺的方法，用实验考查了不同参数对氧化吸收硫化氢反应过程的影响，并对电解制氢和氧化吸收硫化氢反应的匹配进行了初步研究，结果表明，在氧化吸收硫化氢反应过程中，反应压力、原料气总进气流串和搅拌速度的影响较为显著，在目前实验条件下，硫化氢的吸收率已达肪％，如果改善实验条件，硫化氢的吸收率还会进一步提高。在电解制氢和氧化液再生反应过程中，电解反应在低电压（１．２ｖ）下进行，阴极析出纯氢气；阳极再生氧化液，循环使用，且再生Ｆｅ￣（２＋）为Ｆｅ￣（３＋）的电流效率为１００％．     

温度对含硫化氢废气氧化吸收的影响

为了处理难度更大的低硫化氢含量的废气,采用从硫化氢中获取单质硫和氢气的液相回收硫化氢的方法．氯化铁水溶液处理硫化氢的体系包括三氯化铁水溶液氧化吸收硫化氢和吸收液电解再生制氢２部分．作者在实验研究的基础上讨论了温度对氧化吸收过程的影响,为回收单质硫的温度条件选择提供了理论和实验根据．认为６０～７０℃为最佳的吸收反应温度,在此条件下,既能保证有足够大的吸收率,又能得到易于过滤的单质硫．     

从炼厂酸性气中回收氢气和硫磺的实验研究

利用氧化还原反应和电解反应构成的双反应工艺 ,对炼油厂含硫化氢的酸性气进行处理 ,回收氢气和硫磺。考察了液相流量、液相中Fe3 + 的浓度及气相流量对硫化氢吸收传质速率的影响 ,并对双反应工艺的稳定运转进行了实验验证。实验结果表明 ,该工艺过程可行 ,在适宜的操作条件下 ,硫化氢的吸收率可达 99.9%以上     

从炼厂酸性气体中回收氢气和硫磺的实验研究

利用氧化还原反应和电解反应构成的双反应工艺,对炼油厂含硫化氢的酸性气体进行处理,回收氢气和硫磺,考察了液相流量,液相中Fe^3 的浓度及气相流量对硫化氢吸收传质速率的影响,并对双反应工艺的稳定运转进行了实验验证。实验结果表明,该工艺过程可行,在适宜的操作条件下,硫化氢的吸收率可达99．9％以上。     

炼厂酸性气吸收工艺的实验研究

考察了吸收剂的组成和吸收反应器结构对炼厂酸性气中硫化氢吸收反应的影响。实验结果表明，硫化氢在氯化铁体系中的吸收反应速度高于硫酸铁体系中的反应速度，在硫酸铁体系中加入适当浓度的氯离子，能加快硫化氢的吸收反应速度；硫化氢的吸收率与吸收反应器结构密切相关，喷射式反应器用于炼厂酸性气的吸收，硫化氢的吸收率可超过99％，并能有效防止硫磺的堵塞，使设备长周期运转。     

炼厂酸性气吸收工艺的实验研究

考察了吸收剂的组成和吸收反应器结构对炼厂酸性气中硫化氢吸收反应的影响。实验结果表明,硫化氢在氯化铁体系中的吸收反应速度高于硫酸铁体系中的反应速度,在硫酸铁体系中加入适当浓度的氯离子,能加快硫化氢的吸收反应速度;硫化氢的吸收率与吸收反应器结构密切相关,喷射式反应器用于炼厂酸性气的吸收,硫化氢的吸收率可超过99%,并能有效防止硫磺的堵塞,使设备长周期运转。     

硫精矿和工业盐酸反应生成硫化氢影响因素的实验研究

本文对硫精矿和工业盐酸反应生产硫化氢的工艺过程进行了实验研究,探索了实验影响因素,并研究了反应时间、反应温度及盐酸浓度对反应过程的影响,获得了优化的工艺条件.优化的工艺条件为:盐酸浓度30％(wt)起始反应温度为40℃、20 min后将反应温度控制在80℃、再恒温反应30 min.实验证明此法生产的硫化氢纯度达到98％,收率在85％以上.本实验为硫精矿的利用提供了一个新途径,同时可供实验室制备硫化氢做参考.     

分子铜配合物有效驱动电化学水氧化反应

发展高效、稳定的水氧化催化剂对于水分解制氢具有重要的意义.本文成功合成了一种分子水氧化催化剂[Cu(TPA)Cl]Cl,该催化剂在强碱性条件下具有电催化水氧化活性.以玻璃碳作为工作电极时,该催化剂在pH=1 2的磷酸缓冲溶液中的催化水氧化反应峰电流最高可达670μA,过电位仅为0.48 V.此外,[Cu(TPA)Cl]Cl能长时间稳定地催化水氧化反应.控制电位电解实验表明,催化剂在长达6 h的电解过程中电流强度保持稳定.     

硫化氢间接电解制氢电极材料性能研究

研究了硫化氢间接电解制氢过程中电极材料的性能，考察了不同阴极材料上镀铂厚度、镀铂方式对电极电化学性能的影响，并对阳极材料进行了筛选。实验结果表明，石墨可以作为电解反应器的阳极材料；阴极材料选择石墨载体上离子溅射镀铂，铂层厚度为0．01μm时具有较好的综合性能，但考虑电解反应器的能耗及镀铂成本，阴极可采用无镀层的石墨材料。     

利用煤进行水电解制氢的新方法

美国康涅狄格大学的两位研究人员最近研究出一种更经济的制氢方法。这项技术基于水的电解,但有煤的参与。该方法比常规的水电解方法省电。从煤中制氢的标准方法是在800℃左右用蒸气使煤氧化,产生一氧化碳和氢的混合气体。这种气体必须纯化以后再与水起反应     

部分氧化重整制氢反应产物的气相色谱分析

在前人工作的基础上 ,对于甲醇部分氧化制氢反应产物 ,采用碳分子筛或多孔聚合物作固定相 ,并与PEG 2 0M柱串连 ,利用双柱串连的协同效应 ,用程序升温方法在一台色谱仪上实现了甲醇部分氧化制氢反应过程中产物的准确分析     

电解负载法制备Pt/Al2O3/Al催化剂

以铝板阳极氧化生成的多孔质氧化膜为载体，采用电解负载法将铂负载在载体上，制得挥发性有机物催化燃烧的催化剂。从催化剂的负载量和催化活性出发，对电解负载的实验条件进行了探讨。研究结果表明，低浓度、低电流密度及较短的电解负载时间是较适宜的催化剂制备条件。实验还表明，利用电解负载法负载的催化组分在催化剂中分布均匀。     

硫化氢间接电解制氢电极材料性能研究

研究了硫化氢间接电解制氢过程中电极材料的性能,考察了不同阴极材料上镀铂厚度、镀铂方式对电极电化学性能的影响,并对阳极材料进行了筛选.实验结果表明,石墨可以作为电解反应器的阳极材料;阴极材料选择石墨载体上离子溅射镀铂,铂层厚度为0.01 μm时具有较好的综合性能,但考虑电解反应器的能耗及镀铂成本,阴极可采用无镀层的石墨材料.     

增强型铁屑内电解协同超声处理活性翠蓝KN-G

本文研究了增强型铁屑内电解协同超声作用处理活性翠蓝KN-G染料废水的效果,同时对该法的机理进行了探讨.实验结果表明,协同超声能提高内电解体系对废水的处理效率,并有效缓解铁屑的锈化,在反应过程中,有强氧化性物质产生,其可能为羟自由基.     

CO-超临界水条件下硅灰石矿化隔离CO2实验

对CO-超临界水制氢条件下硅灰石直接矿物碳酸化隔离制氢过程中产生的CO2进行了实验研究,考察了温度、压力及硅灰石的加入等对反应的影响.结果表明:硅灰石可以在CO-超临界水条件下对反应过程中生成的CO2进行矿物碳酸化固定.温度和CO初压的增加,可以促进H2产率的提高,同时也可以增加硅灰石的矿化效率;硅灰石的加入,对CO与超临界水反应也有一定的促进作用.在4MPa CO初压,420℃和10g硅灰石样品的条件下,产物气体中H2体积分数最高,为12.2%;在6MPa CO初压,400℃和10g硅灰石样品的条件下得到29.9%的矿石最高矿化效率.     

间歇式高浓度氮氧化物废气的治理技术

研究采用酸性尿素溶液作吸收液还原吸收处理间歇性、高浓度氮氧化物废气，通过正交实验确定主要的反应工艺条件。在尿素浓度为10％，反应温度为30℃，停留时间5秒，PH值为2的条件下，废气中氮氧化物的吸收率在95％以上。同时设计每天3500立方废气治理设备一套，实践证明达到了GB16297—1996大气污染物综合排放一级标准，具有处理费用低，无二次污染，去除效率高等特点。     

复杂反应的化学平衡

本文通过甲醇氧化制甲醛和甲烷水蒸气转化制氢两个典型的复杂反应示例，说明研究复杂反应的平衡，对选择工艺路线，决定最佳操作条件，具有重要的意义。     

纯氧氧化结合湿法吸收对燃煤烟气脱硝的实验研究

本文通过实验研究了氧气对模拟烟气中NO氧化率的主要影响因素,以及氢氧化钠溶液吸收法对氧化后模拟烟气中NOx的去除率。实验中首先重点研究了进口NO浓度、反应温度、氧气浓度和烟气中SO2浓度对NO氧化率的影响,在此基础上还研究了NO氧化率和碱液吸收法对烟气中NOx去除率的关系。实验结果表明在低温条件下,增大进口NO浓度、氧气浓度和氧化反应时间,均有利于增大NO氧化率,而且NO氧化率随上述参数增大起初增加显著,在达到一定值后增加趋势减缓,而烟气中SO2对NO氧化率影响较小。在氢氧化钠溶液质量浓度为6%,pH=9的吸收条件下,增加NO氧化率能促进模拟烟气的NOx去除率。     

氯酸钾氧化性影响因素的研究及实验方法的改进

通过系列平行实验研究浓度、酸度等因素对氯酸钾氧化性的重要影响,分析氯酸钾与碘离子反应的酸性条件、反应物的用量.在一定条件下氯酸钾可将KI氧化成单质I2,继而氧化成IO-3离子.研究结果表明,实验中自制的氯酸钾必须为近中性饱和溶液或直接使用固体才能保证实验的成功.增大溶液中H+的浓度,可增强KClO3的氧化性,溶液达到一定的酸度时才能发生氧化还原反应.氯酸钾的氧化性强弱不但受热力学因素影响,还与动力学因素有关.室温条件下反应的最佳条件是近中性的KClO3饱和溶液或固体与适量KI溶液在强酸性介质中发生反应,且反应过程中要不断振荡.     

电解负载法制备Pt/Al2O3/Al催化剂

以铝板阳极氧化生成的多孔质氧化膜为载体,采用电解负载法将铂负载在载体上,制得挥发性有机物催化燃烧的催化剂.从催化剂的负载量和催化活性出发,对电解负载的实验条件进行了探讨.研究结果表明,低浓度、低电流密度及较短的电解负载时间是较适宜的催化剂制备条件.实验还表明,利用电解负载法负载的催化组分在催化剂中分布均匀.