α-蒎烯-马来酰胺基乙醇非离子表面活性剂的合成

在无催化剂的条件下,用α-蒎烯-马来酸酐加成物与二乙醇胺反应合成α-蒎烯-马来酰胺基乙醇非离子表面活性剂,较佳的工艺条件为n(α-蒎烯-马来酸酐)∶n(二乙醇胺)=1∶2.2,反应温度140℃,反应时间4 h,收率达81%以上.用IR、TLC、MS1、H NMR等多种方法对产物进行分析和表征,并测得产物的临界胶束浓度(CMC)为0.03 mol/L,此时的表面张力σ为32.0 mN/m.     

α-蒎烯-马来二酸二异辛酯的合成

在对甲苯磺酸催化下,将α-蒎烯-马来酸酐加成物(TMA)与异辛醇反应,合成一种新型的类增塑剂物:α-蒎烯-马来二酸二异辛酯,并利用正交试验确立合成的最优工艺条件,用TLC、IR、MS、1H NMR分析方法对目标产物进行分析和表征。合成α-蒎烯-马来二酸二异辛酯的最优工艺条件为:TMA与异辛醇物质的量比是1∶3.5,反应温度130℃,反应时间180min,催化剂用量1.0%(以TMA质量计)。反应的酯化率在93%以上,产率为90%以上。     

β—蒎烯与马来酸酐的反应研究

β－蒎烯与马来酸酐反应，主要产物有两个：一是烯反应产物，一是聚合物，该文报道了对β－蒎烯与ＭＡ的反应及聚合产物研究的结果。     

β－蒎烯与马来酸酐的反应研究

β－蒎烯与马来酸酐（ＭＡ）反应，主要产物有两个：一是烯反应产物，一是聚合物．该文报道了对β－蒎烯与ＭＡ的反应及聚合产物研究的结果     

浅色高软化点α-蒎烯树脂制备工艺研究

以α-蒎烯为原料,采用AlCl3/SbCl3为催化体系,探讨各种因素对聚合反应的影响.结果,在反应温度-15℃,AlCl3 2%(基于α-蒎烯),AlCl3/SbCl3质量比2,单体浓度50%,单体滴加速度120滴/分,催化剂以分次方式加入,反应时间4h的工艺条件下,制得软化点为138.0℃,得率大于80.0%,色级为3(铁钴色)的浅色高软化点α-蒎烯树脂.     

β-蒎烯／马来酸酐共聚物的合成与应用研究

在不同温度、介质中进行β-蒎烯与马来酸酐聚合反应,采用FIIR、GPC、UV光谱等手段对聚合产物进行表征。研究结果表明,以上溶液聚合条件下β-蒎烯与马来酸酐发生聚合反应,得到数均相对分子质量达14000的聚合物,但是乳液聚合体系只得到油状低聚物。采用氨水对上述共聚合产物进行水解和自组装,得到粒径低至400nm的纳米粒子,且粒径分布较窄。以上纳米微球表面带有丰富的羧基,有望作为高效的载体应用于生物酶和药物等的输送体系。     

合成α-蒎烯-马来酸酐加成物的新工艺研究

在DLB催化下,α-蒎烯经异构同时和马来酸酐发生D ie ls-A lder反应合成1-异丙基-4-甲基二环[2.2.2]-5-辛烯-2,3-二酸酐(TM A)。首次运用正交设计法研究了合成TM A的主要影响因素,TM A的收率达88.2%,纯度达92.7%,并明显缩短了反应时间。利用IR、TLC、GC、GC-M S-DS等手段对TM A进行了分析和表征。     

α-蒎烯水合反应动力学研究

以强酸性阳离子大孔交换树脂Lewatit2620为催化剂,催化α-蒎烯水合反应,获得主要产物α-松油醇.在催化反应中,部分α-蒎烯发生异构化反应,生成单环萜烯,影响松油醇的收率.在搅拌釜反应器内分别考察了催化剂种类、溶剂种类、催化剂用量、反应物配比、温度及反应时间对α-蒎烯转化率和α-松油醇收率的影响.结果表明,优化反应条件为:催化剂用量为每克总液体炉料使用催化剂0.20g,m(α-蒎烯)∶m(水)∶m(溶剂y)=1∶0.13∶2,反应温度333.15K,反应时间4h,此时α-蒎烯转化率为98%,松油醇的收率为36%.本文建立拟均相(PH)模型来研究α-蒎烯直接水合反应的动力学,并估算出动力学参数,通过模型得到的计算值与实验值是吻合的,故PH模型适用于α-蒎烯的直接水合反应.用准一级动力学模型确定了各反应的反应速率常数的表达式.     

广西科学2008年第15卷关键词索引

α-Ni(OH)2161Al掺杂161化学共沉淀法161制备条件161电化学性能161-蒎烯170α-蒎烯-马来二酸二异辛酯170增塑剂170～φ混合序列125,128收敛125完全收敛性125几乎处处收敛128三级数定理128Hilbert k-cube348最大基数348上界348Lucas三角形123Fibonacci数123Lucas数123Ramsey数97     

α-蒎烯高选择性环氧化合成2,3-环氧蒎烷的研究

笔者以α-蒎烯为原料高选择性环氧化合成2,3-环氧蒎烷。探讨了过氧乙酸浓度及用量、碳酸钠用量、溶剂类型、反应温度及反应时间等对α-蒎烯转化率、2,3-环氧蒎烷选择性及产物组成的影响;确定了适宜的环氧化反应条件:反应温度为0～10℃;过氧乙酸浓度2.0 mol/L,α-蒎烯与过氧乙酸物质量之比为1∶1.1;α-蒎烯与碳酸钠物质量之比为1∶1.2;反应时间2 h;以氯仿为溶剂,溶剂用量为α-蒎烯与氯仿体积比1∶1.7。在此条件下α-蒎烯转化率为99%以上,2,3-环氧蒎烷的选择性大于95%,反应产物中主要杂质α-龙脑烯醛和3-蒎酮的含量仅为3.3%和1.2%左右。     

α-蒎烯-β-蒎烯共聚物的热稳定性与热降解动力学

以α-蒎烯及β-蒎烯为原料,采用改进的聚合工艺合成了软化点(环球)136.0℃、加纳色(铁钴)3的α-蒎烯-β-蒎烯共聚物.通过耐候性、储存稳定性考察,用热重分析(TG)、差示扫描量热法(DSC)和Phadnis的方法,研究了聚合物的热稳定性以及热降解动力学,结果表明,α-蒎烯-β-蒎烯共聚物具有较高的耐热稳定性,质量损失1.0%时的温度为260.0℃,降解机理遵循反应级数(n=2)模型,活化能为145.65 kJ/mol,频率因子的自然对数为26.08 s-1.     

分级结构MCM-22分子筛高效催化α-蒎烯异构化

具有微孔-介孔分级结构的MCM-22分子筛被应用于催化α-蒎烯异构化合成莰烯和柠檬烯的反应中,并表现出优异的催化性能.系统考察溶剂、反应温度、反应时间等对α-蒎烯异构化的影响.MCM-22催化α-蒎烯异构化具有效率高的特点,更重要的是其反应-再生循环无需高温处理.循环使用实验表明该催化剂稳定性极好,可多次重复使用.     

α-蒎烯快速均相催化异构化研究

以磷钼酸为催化剂,α-蒎烯或松节油可在较低的温度下快速异构化为α-松油烯、柠檬烯、γ-松油烯、异松油烯.反应介质的极性对磷钼酸催化下的α-蒎烯异构化的反应活性和主产物选择性影响显著.在中等极性溶剂四氢呋喃中,研究了催化剂用量、反应温度、反应时间等因素对α-蒎烯均相异构反应的影响,得出了较合适的反应条件.     

α-蒎烯催化环氧化的研究进展

2,3-环氧蒎烷是一类重要的精细化工和医药中间体,一般通过α-蒎烯的环氧化反应进行制备.为了满足工业化的生产,人们对该反应进行了大量的研究,本文简要地回顾了近年来国内外对α-蒎烯催化环氧化反应的研究进展.     

蒎烷的合成

用硼化镍催化剂常压催化氢化α-蒎烯,生成的蒎烷产率高达95％;顺式蒎烷的选择性为97％,α-蒎烯的转化率为100％。     

α-蒎烯与氧气氧化的过程跟踪及其产物

α-蒎烯作为重要化工原料被广泛应用于医药和香料行业,为了解α-蒎烯在较低温度下氧气氧化过程性质,采用小型密闭压力容器试验(MCPVT)装置跟踪测定α-蒎烯与氧气氧化的过程压力和温度变化,利用碘量法测定过氧化物浓度,用气相色谱—质谱联用仪(GC-MS)分析了α-蒎烯氧化产物。结果表明,α-蒎烯与氧气的自氧化温度为85℃,氧化过程可分为三个阶段:氧气缓慢吸收阶段、快速氧化反应阶段以及氧化稳定持续阶段。此外,根据升温氧化实验,当α-蒎烯质量为0.87 g,氧气压力为0.5 MPa,温度达116℃时,该反应发生了温度和压力突变现象,具有潜在的失控危险性。α-蒎烯氧化主要发生在双键和烯丙位碳氢键上,二级碳氢烯丙基产物选择性明显高于一级碳氢烯丙基产物。     

固相微萃取法和水蒸气蒸馏法提取马尾松枝条挥发物的比较

采用固相微萃取法和水蒸气蒸馏法从马尾松枝条中提取挥发物,用GC-MS法测定其化学成分和相对含量,对两种提取方法所得的挥发物进行比较.固相微萃取法的提取物中鉴定出26种组分,其中的主要成分为α-蒎烯、β-蒎烯、桧烯、反式-石竹烯、异长叶烯;水蒸气蒸馏法的提取物中鉴定出39种组分,其中的主要成分为α-蒎烯、β-蒎烯、β-水芹烯、异长叶烯、反式-石竹烯、莰烯.结果表明:不同提取方法得到的化学成分不仅不同,而且相同化学成分的相对含量也有差异.     

从松节油中高效分离提取α-蒎烯和β-蒎烯的新技术

松节油世界年产量约30万吨,我国年产量约6万吨,居世界前列.松节油含有α-蒎烯、β-蒎烯、香叶烯、苧烯和长叶烯等三十多种组份,分离后是合成香料、萜烯树脂和合成维生素E、A、K 等宝贵原料.中山大学化学系邹永匡、黎永祺、黄钟奇等以气—液、液—液平衡理论作指导,成功地解决了高效分离提取α-蒎烯和     

α-蒎烯色谱分离方法

α-蒎烯是一种重要的天然产物,可被广泛应用于香料、医药及精细有机合成工业,色谱法是其最常用的分离分析方法。其中,毛细管气相色谱法因其具有高效、快速、高灵敏等优点,在α-蒎烯的分离方法中占主要地位。气相色谱一质谱联用技术可以对产品同时进行定性和定量分析,因此其在天然产品中α-蒎烯的分离及α-蒎烯的合成反应中的应用越来越广泛。     

松轻油精馏分离工业试验

松轻油经碱液预处理后,用SM-250型工业孔板波纹填料塔(D=300 mm、h=10.1 m)以真空间歇精馏方式进行分离试验,分别得到富含蒎烯、莰烯、苧烯(双戊烯)及对-伞花烃、萜烯醇等组分的馏分.以精馏投料量为基准,α-蒎烯质量分数达80.1 %以上的馏分得率为22.3 %,其中α-蒎烯质量分数最高达86.1 %;α-蒎烯与β-蒎烯总质量分数达61.3 %以上、蒎烯和莰烯总质量分数达92.5 %以上的馏分得率为31.8 %;馏分中蒎烯和莰烯总质量分数最高达99.1 %;苧烯(双戊烯)及对-伞花烃总质量分数达64.2 %以上的馏分得率为23.1 %,其总质量分数最高达76.4%;萜烯醇质量分数最高达49.0 %,其馏分得率只有3.1 %.精馏过程塔顶压力控制在12～4 kPa范围,回流比控制在1:1～8:1范围,塔釜终温为152 ℃左右;精馏过程塔釜温度容易控制.