阳极焙烧炉火道燃烧过程模拟

对阳极焙烧炉的燃烧过程进行了数值模拟。讨论了炉内温度场、流动场和各组分浓度场的分布规律，分析了这些因素对碳阳极焙烧质量的影响。温度场的分布是影响碳阳极生产质量的关键因素。计算结果表明，在设计阳极焙烧炉结构时应充分考虑烟道中隔板对气流分布的影响。     

影响焙烧炉使用寿命的原因分析

通过从阳极焙烧关键过程对焙烧炉体寿命的影响进行了分析,分别从多功能天车装炉、焙烧工艺控制、炉室维护保养3个环节,找出了影响焙烧炉体使用寿命的关键点,并提出了相应的解决办法与改进措施。     

阳极焙烧炉火道结构优化

对阳极焙烧炉的火道结构进行了优化模拟计算。分析了两种结构优化方案的可行性，并得出综合优化方案。研究表明，适当调整挡板的位置可以改善气流的分布。结果显示，综合优化方案对改善阳极焙烧炉的燃烧条件有着显著效果。数值模拟的方法为阳极焙烧炉结构和运行参数的优化提供了较准确、快速和经济的研究手段。     

阳极焙烧炉燃烧室三场动态仿真

采用计算流体力学、传热学与燃烧学的原理和模型,利用英国ＡＥＡ公司开发的一种实用流体工程分析软件ＣＦＸ－４．１Ｃ在ＤＥＣ－Ａｌｐｈａ２５０工作站上进行计算,得到了阳极焙烧炉燃烧室中的准动态流场、温度场和浓度场,为阳极焙烧炉结构和操作参数的优化提供了较准确、快速且经济的研究手段．     

微量元素对热海水环境下锌牺牲阳极性能的影响

论述了适合于热海水环境下工作的几种锌牺牲阳极的研究工作，研究中就Cd、Al和Mg等微量元素对牺牲阳极性能的影响进行了电化学性能测试，之后对其腐蚀表面进行了组织分析。试验结果表明：含Al、Mg的锌阳极都存在严重的晶间腐蚀问题，而晶间腐蚀是缩短热海水环境下锌阳极使用寿命的重要因素；Cd(0．05％)对锌阳极性能有改善作用。     

预焙阳极焙烧炉控制中模糊PID复合控制的应用

阐述一种基于模糊PID技术对工业焙烧炉控制过程中预焙阳极焙烧炉温度改进控制方案,并在计算机下建模仿真,仿真结果显示本方法在跟踪能力、自适应能力、抗干扰能力都明显优于常规PID控制和一般模糊控制。     

碳素焙烧炉筑炉工程施工方案及技术措施

焙烧炉是广泛应用于碳素生产系统的一种主要设备，焙烧炉砌筑质量的好坏将直接影响着焙烧炉的正常运转。文章从焙烧炉砌筑的施工准备、施工条件、质量标准、施工工序及技术措施等方面介绍了保证焙烧炉砌筑质量的方法。     

Ni-SDC多孔阳极制备研究

采用干压成形工艺制备了用于固体氧化物燃料电池(SOFE)的Ni-SDC多孔金属陶瓷阳极．对成形压力和烧结制度对阳极基底密度和孔隙度的影响进行了研究．用SEM、XRD等手段研究了Ni-SDC金属陶瓷的显微结构。并用SDC／TG热分析仪测试了阳极的热重曲线．阳极在850～900℃氢气条件下还原2h可以使NiO完全还原为金属Ni．制备的阳极具有较好的微观结构。孔隙分布均匀，金属Ni形成了网状的骨架，SDC颗粒分布在金属Ni颗粒的表面．     

筑炉工艺对焙烧炉寿命影响的探讨

阳极焙烧炉是铝用颓焙阳极生产的关键工艺设备之一，其一般设计寿命为8年，但目前许多焙烧炉使用不足8年，即由于能耗高，填充料烧损严重，以及阳极质量差，运行成本增高，而不得不进行大修，或中间过程中的小修。成为抬高生产成本的一个重要原因，是焙烧工业中急需解决的关键问题之一。造成焙烧炉使用寿命缩短的原因很多，现只就砌筑工艺的影响进行如下探讨。     

金属陶瓷惰性阳极压坯的热脱脂工艺

以聚乙烯醇(PVA)和NiFe2O4/Ni型金属陶瓷压坯为对象,采用热重分析(TGA)研究PVA在N2气氛中的热脱脂行为,建立PVA热脱脂速率的数学模型,在此基础上,模拟并计算PVA分解产物气体在多孔粉末压坯内的压力构建情况;结合粉末压坯脱脂强度测试结果,分析粉末压坯在脱脂过程中压坯尺寸、粘结剂含量等因素对升温速率和脱脂时间的影响,获得不同半径尺寸压坯的极限升温速率.运用所得方法和所得极限升温速率结果进行脱脂实验升温制度设计,实现了压坯直径D＝0.12 m,压坯厚度e＝0.12 m的NiFe2O4/Ni惰性阳极大型压坯的无缺陷热脱脂.     

侧喷加热铝材退火炉内流场与温度场数值模拟

采用热传导模拟实验研究铝卷层与层之间接触热阻对铝材退火的影响。根据实验结果分析,改变现有径向加热铝材退火炉内循环空气的流动方向,采用轴向对流换热方式,设计侧喷加热铝材退火炉,建立侧喷加热铝材退火炉三维仿真模型。利用CFD软件FLUENT,采用标准k-ε湍流模型,对侧喷加热铝材退火炉内气体流动和传热问题进行数值模拟研究。研究结果表明:与径向传热方式相比,轴向传热方式退火速度快,铝卷芯部与外部表面之间的温差小;侧喷加热铝材退火炉内气体流动顺畅,对流换热均匀,炉温温差控制在-1～1K,满足退火工艺对炉温均匀性的要求。     

钒钛磁铁矿焙烧竖炉操作参数对传热过程的影响

以年产量2×10⁴ t钒钛磁铁矿焙烧竖炉为研究对象,建立竖炉内三维稳态传热数理模型.通过UDF(user defined functions)将反应热以内热源形式编译到固相能量方程中,定义球团矿下移速度,以竖炉内的焙烧时间和温度为判断指标,研究操作参数对竖炉内传热过程的影响.结果表明:焙烧风流量、冷却风流量以及球团下移速度为3个主要影响因素,其中球团下移速度对传热过程的影响更明显.在球团直径为38mm,焙烧时间为4～6h,焙烧温度为1100～1200K的条件下,竖炉适宜的操作参数为:冷却风流量1210～1430m³/h;焙烧风流量3070～3670m³/h;球团下移速度0.258～0.290m/h.     

石灰炉炉内过程数值仿真

运用物料平衡和能量平衡关系,建立了石灰竖炉炉内反应与传热过程的数学模型与计算方法;利用现场检测和测定的各种参数,针对某厂4m×2lm(直径×高)石灰竖炉的炉内过程进行了具体的数值仿真计算与优化,研究了各操作参数对石灰石煅烧过程的影响规律;并据此提出,该石灰炉的最优操作条件为焦比0．075～0．078,空气过剩系数1．05～1．10,下料量15～18t／h;在此条件下,预热带、反应带、冷却带"三带"的长度比将接近211的最佳结果．     

燃煤流化床热风炉

本文介绍了一种新型的燃煤流化床热风炉的结构和工作原理,探讨了该炉的燃烧和传热特性。试验表明:采用流化床燃烧技术,通过燃煤直接加热空气,可减少能量转换环节,提高能源利用率;该炉体结构紧凑,可提供不同温度范围的热空气以满足干燥、烘干的需要。     

循环流化床锅炉传热特性分析

作为循环流化床锅炉整体数学模型和控制系统研究工作的一部分,结合环核结构的流动数学模型,建立了循环流化床锅炉的传热数学模型,对对流传热系数和辐射传热系数随炉膛高度的变化情况以及运行参数改变对循环流化床锅炉传热特性的影响进行了仿真研究,仿真结果表明,一二次风配比的改变和过量空气系数的改变都会使循环流化床锅炉的传热系数改变,但对对流传热系数的影响更大一些,即传热系数与辐射传热份额的变化方向相反。     

烧结镁砂煅烧竖炉内气固传热特性数值分析

以年产5×10⁴t烧结镁砂竖炉为研究对象,基于多孔介质理论,建立竖炉内三维稳态气固流动传热模型,并模拟研究竖炉热工参数对床层内气固传热过程的影响.研究结果表明:冷却风流量每增加10%,出口烟气温度降低50℃,出口球团温度降低80℃;冷却段长度每增加5%,出口球团温度降低25℃.以竖炉出口烟气温度和球团温度为优化目标函数,得到竖炉最适宜结构和操作参数,即煅烧风流量为2606.67m³/h,冷却风流量为2203.34m³/h,预热煅烧段长度为6.64m,冷却段长度为11.70m.在此竖炉运行工况下,出口球团温度为288.75℃,出口烟气温度为414.32℃.     

工业炉余热利用及节能效益的分析

对3种余热利用途径(工艺方式、能量方式和综合方式)进行了研究,导出了节能量的计算公式。对常见的余热回收方法——利用换热器预热空气进行了详细的分析,讨论了换热器型式及大小对炉子燃料利用率和节能率的影响,提出了换热器优化设计和选择的方法。     

无焰燃烧炉膛传热的三维数值模拟

建立了燃气红外热水锅炉无焰燃烧炉膛内流动和传热的三维数学模型 ,通过数值计算结果和实验结果的比较 ,验证了数学模型的正确性 .给出了无焰燃烧炉膛传热的工程化计算公式 ,利用数值模拟的结果确定了公式中的2个关键系数     

蓄热式换热器流动传热的数值模拟

以炼铁厂的蓄热式热风炉为例,根据热风炉的实际运行状况对热风炉内的流动与换热过程进行合理简化,应用二维模型,采用有限容积法对热风炉内的流动与换热情况进行数值求解,得到了热风炉在不同工况下的气体温度与蓄热体温度的分布情况,模拟计算结果表明：在内燃式热风炉蓄热体中气体的温度分布大致为对数曲线,并且在热风炉中同一高度上气体与蓄热体温差较小,与实际情况相符,这对优化热风炉的运行与设计有参考价值。     

气垫炉内的传热研究

气流与金属板帝材之间的对流传热是气垫式热处理炉内重要热工过程,关系到板带材的加热速度与温度均匀性。本文对传热过程进行了理论探讨,并通过实验研究以及实验数据的回归处理,获得两个准数方程,可用于动压气垫与静压气垫对流给热系数的计算。方程经过F检验,表明是显著的,又通过比较,计算值与试验值基本吻合。