焊接自动送丝控制系统模糊控制的计算机仿真

利用在数值积分法基础上编制的计算机数字仿真程序,根据系统的动态结构图.针对变速送丝系统PID控制的问题提出了采用模糊控制的改进措施,并进行了计算机的仿真实验研究.     

风力送丝错牌控制系统

概述厦门烟草工业有限责任公司卷包车间烟丝输送系统以及数据采集系统概况，运用西门子、罗克韦尔工业控制和数据库技术解决实际生产中烟丝错用的质量安全隐患。     

铝合金薄板MIG焊送丝速度优化研究

为了提高轨道交通铝合金车体生产的焊接效率和质量,对铝合金脉冲MIG焊接的送丝速度和焊接速度进行了优化研究。主要通过不同的焊接实验,根据焊接质量等级要求的定义,对焊缝宽度、焊缝截面进行了测定,得出了最优化的焊接送丝速度和焊接速度,达到了提高焊接效率和质量的目标。     

基于CIP现场总线的风力送丝控制系统设计

以卷烟厂制丝线的风力送丝系统为对象,研究了DeviceNet和ControlNet这2种CIP现场总线在工程上的实际应用.在项目的开发和设计中,采用了上层ControlNet和底层DeviceNet的2层网络模式,并结合了网络的配置,从而完成了PLC控制程序和触摸屏程序的设计.     

基于专家控制器的风力送丝串级控制系统

风力送丝系统是卷烟厂卷烟生产流程的关键环节之一。由于风力送丝系统具有负荷变化频繁、随机性、调控滞后等特点,加之扰动因素较多,常规的PID控制器往往难以胜任。采用专家控制与传统串级控制相结合的风力送丝系统自动控制方案,能有效地解决上述问题。在工程上,该方案成功实现了对安徽省某卷烟厂风力送丝自动控制系统,并取得了良好的控制效果。通过实践证明,该算法具有响应快、超调小、稳态精度高、抗干扰和自适应能力强等优点,对于工程技术人员如何利用高级控制方法实现控制目标具有较好的指导意义。     

基于TL494的PWM等速送丝电路的设计

通过对电压负反馈配合电流正反馈的送丝调速系统与转速负反馈调速系统的比较,得出了这两种调速系统的等效条件,设计了一种基于TL494芯片的电压负反馈配合电流正反馈的CO2焊机送丝调速电路,该电路通过PWM脉宽调制,实现转速的均匀调节,并具有过电流截止保护功能．通过实验,验证了该调速电路的可靠性,实验中,当电源电压由342V变到418V,负载从25N变到50N时,送丝速度的变化率小于5％,符合JB／T9533-1999专业标准要求。     

水下焊接机器人智能潜水送丝系统的研制

文中针对水下机器人焊接的特点,研制了一种可用于水下熔化极气体保护焊的全数字智能潜水送丝系统.以数字信号控制器(DSC)级ARM CortexTM-M4架构的STM32F405RGT6微处理器为控制核心开发了全数字控制系统;设计了基于电机电枢电压负反馈的脉宽调制型半桥可逆斩波的送丝驱动电路,以补偿负载转矩变化带来的送丝速度的变化;开发了基于电涡流式接近开关的焊丝状态检测模块,实现了焊丝状态的非接触、实时监测.实验结果表明,所研制的系统能可靠地监测焊丝状态,在送丝软管状态变化的情况下能够均匀、稳定地送丝,送丝速度变化率小于±3.5%,远低于国家标准规定的数值.     

烟草行业风力送丝系统技术改造

分析旧风力系统存在的问题，进行科学、合理地设计和实施。系统采用PLC及总线技术的控制方式，并应用组态方式设计、编程，确保系统运行的稳定性、可靠性，提升送丝过程的烟丝质量，避免换管环节错牌事故的出现。     

钢丝类捆钢机送丝力研究

首先根据捆钢机捆扎工艺及过程对捆扎材料进行选择,确定了捆钢机种类。然后,详细分析了捆丝在送丝导槽中穿行所需初始送丝力以及实际送丝力,为捆钢机驱动系统设计提供了理论依据。     

钢丝类捆钢机送丝力研究

首先根据捆钢机捆扎工艺及过程对捆扎材料进行选择,确定了捆钢机种类.然后,详细分析了捆丝在送丝导槽中穿行所需初始送丝力以及实际送丝力,为捆钢机驱动系统设计提供了理论依据.     

逆变式 MMA 弧焊电源控制系统研究

针对手工焊条电弧焊（ＭＭＡ）弧焊过程特点，建立了绝缘栅型晶体管逆变式弧焊电源控制系统。该系统采用新的外特性控制方法，能够区分空载和近空载燃弧状态并分别进行闭环控制，使得空载损耗小于１０Ｗ，并有利于焊接过程电弧稳定。将所提出的弧焊逆变器“本脉冲反馈控制”技术应用于恒流输出及电弧推力控制。研究表明：在焊接规范调节全范围内，电源输出电流动态响应时间均小于０．５ｍｓ，且无超调。由燃弧或短路向空载状态转换时，空载电压建立时间实测值小于２μｓ，上述指标能够很好地满足ＭＭＡ弧焊工艺要求。     

数字随动系统的动态高型控制

将动态高型方法应用于数字随动伺服系统中,从理论、仿真到工程实现进行了比较全面的研究,获得了一些具有独创性的结论。进行了动态III型系统的跟踪能力MATLAB仿真:当目标为最大加速度60(°)/s2、最大速度60(°)/s的等效正弦时,稳态跟踪误差达1.3"(角秒),对于最大加速度120(°)/s2、最大速度120(°)/s的等效正弦,仿真稳态跟踪误差达24"。     

数字式天线旋转控制系统的软件实现

提出了一种全新的天线旋转控制的软件实现方案。采用Visual C 6．0设计并实现了一个实用的系统，它一方面将传统的模拟闭环系统简化为数字开环系统，另一方面将传统的机械式监控面板改进为屏幕上的软件面板，PC机成为控制装置的一部分，实现了一个计算机化的旋转控制器。软件的标准控件完成参数输入和数值显示，二维动画代替模拟指针。不仅减少了系统的机械部件，而且增加了系统校准和故障处理等功能。文中提供了关键的软件技术实现细节，给出了具体的设计指标和预期的运行结果。     

脉冲MIG/MAG焊机控制系统优化

研究了自行开发设计的微机控制的脉冲MIG/MAG焊电源控制系统和PID控制算法选择及系统控制软件的优化策略.针对脉冲MIG/MAG焊接过程中PI控制和焊接参数实时显示的矛盾,在研究分析了PID控制算法的基础上,为实现在焊接过程中实时采样控制和显示焊接参数,着重分析了串行显示芯片MAX7219的工作时序,研究改进了MAX7219的数据和命令格式的传输方式,以及在防止系统振荡的基础上对PID控制算法优化的方法.试验结果表明,优化后程序执行效率高,响应速度快,控制精度高,实现了稳定的脉冲MIG/MAG焊接过程.     

稳定焊接过程神经网络控制系统计算机仿真

建立了控制ＣＯ２焊飞溅的神经网络控制系统并对该系统进行了仿真．构成仿真系统的逆模型、正模型和差值模型均采用了改进的ＢＰ算法，用典型的样本集对这三个模型进行了训练，分析了影响仿真效果和响应品质指标的因素，初步确定了一种最佳的控制方式．     

DRC点焊控制系统的软件抗干扰设计

对动态电阻点焊自适应控制系统中存在的提前触发问题进行了实验研究。为了使焊机工作的稳定性增加 ,并使该型监控器产品化 ,从而采用了相应的软件技术和中断优先级设计。     

移动式修焊机器人双DSP嵌入式视觉反馈控制系统

针对三峡水轮机叶片坑内移动式修焊机器人的作业过程测控问题,研制了一种基于双数字信号处理器的嵌入式视觉反馈控制系统。采用功能单元模块化设计思想和叠层积木式装配结构,该系统将基于TMS320DM642的图像采集与处理、基于TMS320LF2812的运动控制与参数调整、数字视频输入、模拟视频输入、模拟视频输出、数字视频输出、电源变换等功能模块集成在170 mm×57 mm×40 mm的空间尺寸内。该系统可以安装在移动式修复机器人上、脱离工控机独立工作,适用于MIG、TIG、CO2等多种焊接工艺方法的过程监控、焊缝跟踪和焊缝成形实时控制。     

工业控制系统现场网络数字控制器的设计

根据工业控制现场网络的需要设计了集成CAN和RS通讯功能的数字控制器.通过电路的扩展使其具备了DAC、键盘、数码管显示、RS232和CAN通讯等功能,具有较强的通用性及灵活性.     

基于DSP的全数字永磁电机推进系统

针对永磁推进电机低转速、大转矩、轻噪声的运行要求,其控制应具备良好的低速性能。根据最大转矩/电流矢量控制原理,该文提出了一套以数字信号处理器(DSP)为核心的全数字永磁同步电动机推进系统控制方案,给出了交直交脉宽调制(PWM)驱动方式的硬件结构,以及比例积分调节、空间矢量PWM(SVPWM)等软件设计。仿真和实验结果表明,系统动态响应快,转矩脉动小,谐波含量少,低速性能良好,能够满足舰船电力推进的需要。