重熔用铝锭铸造过程的质量控制

重熔用铝锭的铸造过程是个多点控制的生产过程,包括配铝、化验、精炼、铸造、冷却、堆垛等主要工序。质量控制过程中关键点的把握和标准值的确定,需长期经验的积累。加强设备的维护,以确保铝锭的品位和外观质量均符合质量标准要求。     

25kg重熔用铝锭连续铸造生产线试验与应用

25kg重熔用铝锭连续铸造生产线是在20kg重熔用铝锭连续铸造生产线的基础上改进,其优化特征:25kg重熔用铝锭连续铸造生产线的铸造速度可达27t/h;二次冷却系统能冷却效果佳;脱模率高;打包质量高。     

降低电解铝生产铸损率的工艺技术研究

一、综述电解铝生产的基本过程是电解原铝液经过混合保持炉进入铸造机铸造生产成重熔用铝锭。在铝的熔炼、铸造过程中由于氧化、精炼、扒渣等原因会产生损耗。铸损率的一般计算公式是:(电解出铝量-生产铝锭量)÷电解出铝量×100%,全国电解铝行业平均铸损率为0.7%左右。本文主要研究分析了铸损产生的原因和降低铸损的方法和途径。     

20kg铝锭表面"水波纹"问题的研究

针对20kg铝锭铸造机组生产中铝锭表面出现影响外观质量的"水波纹"问题,从生产实际状况分析了由于扒渣不干净和不平稳形成了同心圆状水波纹;由于水的汽化和氢气的逸出形成了泡状水波纹,从铸造设备本身的结构分析了由于运输链的爬行和多边形效应以及在生产过程中的振动等原因产生的沟槽状水波纹.提出了控制扒渣平稳性以改善同心圆状水波纹,控制铸模的质量和铝水浇铸温度以改善泡状水波纹,采用齿轮 凸轮机构、分段导轨技术和提高加工和安装主动链轮的精度以减小运输链的运行不平稳性,采用新的脱模机构、打字方式和减震等措施改善了沟槽状水波纹,有效提高了产品的表面质量.     

铝锭连续铸造机支承件瞬态动力学分析

采用实体建模和有限元分析处理方法,通过对铝锭连续铸造机的支承件进行合理简化及瞬态动力学分析,分析了打印装置的安装位置对铝锭表面质量的影响,并提出了相应的改进措施.     

影响铝锭表面质量的因素分析和改善措施

针对生产中铝锭表面出现的飞边、夹渣、表面波纹过大等影响外观质量的因素,从生产实际出发,分析认为由于铝液流量不稳或扒渣速度过快而形成飞边、夹渣;由于扒渣不平稳形成同心圆状水波纹;由于水的汽化和氢气的逸出形成泡状水波纹;从设备本身的结构分析认为由于链条的多边形效应和爬行以及在生产过程中的冲击、振动等是产生沟槽状水波纹的原因.从铸造工艺、设备、设备维护与管理3个方面提出改善措施.实践证明,这些措施的综合运用能有效提高铝锭的表面质量.     

16t/h铝锭连续铸造机铝锭表面波纹原因分析及对策

通过对16t/h连续铸造机铝锭表面水波纹产生的原因分析,指出两端沟槽状水波纹是影响铝锭表面质量的主要因素,而铸模链的多边形效应是产生该种波纹的主要原因,提高链条运行平稳性,是消除或减少水波纹的主要技术难点。文中提出了优化传动链的主要措施,为解决该问题提供了行之有效的方法。     

新型铝锭连续铸造机浇铸过程控制方法研究

提出一种基于可变论域模糊控制与仿人智能PID控制相结合的控制策略,并将其应用于20 kg铝锭连续铸造机控制系统中.实验表明该系统同步精度高、性能稳定.     

铝锭堆垛机翻转装置主轴的瞬态动力学分析

铝锭堆垛机是铝锭连铸生产线的关键设备,铝锭堆垛机的性能已经成为制约铝锭连铸生产线高效性和自动化的瓶颈技术。针对铝锭堆垛机翻转装置翻转铝锭过程中存在的冲击大、翻转过程不平稳等问题,研究了翻转装置主轴的动态特性。通过Pro/e建立了主轴的三维实体模型,考虑了轴承对主轴的约束、伺服电机施加给主轴的动态变化扭矩等,运用有限元分析软件ANSYS对主轴进行了瞬态动力学分析,计算出了翻转装置主轴在动态变化扭矩作用下翻转铝锭的位移、速度、加速度响应。分析结果表明运用伺服电机驱动翻转装置翻转铝锭有效减小了翻转机构在两个极端位置的冲击,提高了翻转过程的平稳性,也为进一步改进该结构进而提高堆垛机的效率提供了一定的理论依据。     

电解法生产的细晶铝锭晶粒细化能力的研究

研究了电解法生产的细晶铝锭的晶粒细化能力.结果表明,随着含钛量的增加,细晶铝锭晶粒明显减小;钛质量分数为0.20%时,晶粒平均直径为122μm.细晶铝锭的细化能力好于Al-5Ti中间合金.(细晶铝锭 RE B)联合细化晶粒,细化能力好于Al-5Ti-1B中间合金.     

铝锭铸造机脱模机构的改进

针对现有铝锭铸造机脱模机构脱模率较低和维修不便的问题，对其工作原理和结构进行了分析和论证。并在此基础上提出脱模机构安装位置上移、改变敲击轮作用位置、增大敲击轮质量及有效作用冲量等改进方案和措施。改进后的脱模机构经现场使用，脱模率达100%，维修方便，达到了预期的改造目的。     

半连续铸造机采用闭环控制提高铸锭质量

半连续铸造机在铸造过程中,如果铸造速度发生较大波动,会影响铸锭的质量,在轧制过程中可能出现断带、损坏设备并且降低带材的成品率.通过改造电控系统,采用比例阀及脉冲流量计,进行闭环控制来稳定铸造速度,可以提高铸锭的质量.     

40吨铝液混合保持炉炉膛无缝整体砌筑技术研究

一、铝液混合保持炉简介铝液混合保持炉是电解铝企业铝锭铸造车间的主要设备,它的主要功能是盛装电解车间原铝液。铝液在混合保持炉中经过混合、搅拌、澄清、除渣等过程,得到成分均匀的铝液。混合保持炉还具有对铝液升温、保温的作业。铝液混合保持炉主要由炉体(炉膛)和电控加热系统两大部分组成,炉体由钢结构外壳和耐火材料组成的炉衬组成。     

“科技企业”战略的成功典范—记包铝集团公司

内蒙古包头铝业(集团)有限责任公司(简称包铝集团公司)是国家大型一类企业、全国520户重点国有工业企业和十大铝冶炼企业之一。企业始建于1958年,占地面积449万平方米,现有职工8073人,拥有资产总额19.61亿元、净资产8.77亿元,总生产能力为年产原铝11.5万吨、炭素制品6.3万吨、铝型材3000吨。主要产品有“包铝”牌重熔用铝锭、稀土铝应用合金、6063铝合金、A356合金、稀土电工圆铝杆、铸造铝合金以及各种铝电解用炭素制品和铝合金建筑型材等。其中“包铝”牌重熔用铝锭为国家优质产品,阳极     

铝合金熔铸质量控制

为保证铝加工产品的质量,必须保证铝铸锭的铸造质量。铸造质量的重点在于稳定铸造工艺,细化晶粒,彻底除渣、除气。     

连续热镀锌锌锅中铝锭添加位置对有效铝分布的影响

在带钢连续热镀锌工艺中,维持有效铝浓度的稳定对保证带钢产品质量十分重要,而实践表明铝锭的添加位置严重影响着带钢附近铝的浓度场。以某钢铁企业的一个热镀锌锌锅为研究对象,使用计算流体力学方法对锌锅内的流场、温度场和有效铝浓度场进行模拟研究,分别比较在锌锅前方、后方和带钢侧方3个不同位置添加铝锭对锌锅内有效铝浓度场的影响。结果表明,在带钢侧方加入铝锭的效果较好,能有效地补充带钢镀层上消耗的铝,并且锌渣附着在带钢表面的几率较小;而在锌锅前方加入铝锭则效果最差,由于带钢的阻隔作用,使熔融的铝不容易扩散到带钢V型区域。本文结果为热镀锌锌锅的补铝过程提供了参考。     

铸造过程的CAE数值模拟技术

铸件充型凝固过程数值计算以铸件和铸型为计算域，包括熔融金属流动和传热数值计算，浇注系统设计，模具设计等．铸造过程数值模拟技术是利用计算机技术来改造和提升传统铸造技术，现阶段的铸造CAE（Computer Aided Erlgineering）软件能够准确地预测铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷，进行工艺优化，缩短实验周期，提高铸件质量，降低生产成本．     

铸造工艺的计算机辅助设计

阐述了铸造工艺计算机辅助设计的研究方法.使用PRO/E软件完成对铸件的实体造型,利用相应的铸造模拟软件MAGMAsoft对铸件充型状态、凝固过程的温度场、流场和应力场进行模拟.根据模拟结果,可判断出铸件可能产生的缺陷并对缺陷成因进行分析,评估了铸造工艺与铸件质量,提出了改进方案.     

蜂窝结构的超声波振动网络构建与应用

选择结构合理的多振动源超声波辅助铸造网络,提高超声波辅助铸造系统的工作效率和铝合金的铸造质量,解决了传统结构超声波辅助铸造系统功率超声波分布不均匀、作用面积和作用体积小、频率谱效率和功率谱效率低、辅助铸造质量差等问题。设计的蜂窝结构超声波辅助铸造网络可以根据振动源节点的层数确定节点的个数,根据铸锭尺寸确定正六边形蜂窝单元的边长,并且实时调整超声波网络的输出功率和谐振频率。选择7节点的蜂窝结构超声波网络和4节点的传统结构超声波网络,分别应用到Φ630 mm的7085铝合金铸锭辅助铸造实验与仿真过程中。与4节点传统超声波网络相比,7节点蜂窝结构超声波网络的有效面积、有效体积、频率谱效率和平均覆盖概率分别增加了22.73%、32.81%、18.71%和0.315,平均功率谱效率与理想值的差值仅为0.27 W/cm~2,平均晶粒尺寸减小了35.82μm,说明蜂窝结构超声波辅助铸造网络的工作效率和铝合金铸造质量均有提升。     

大链轮铸钢件的铸造工艺优化

运用华铸CAE模拟技术对大链轮铸钢件的铸造工艺的凝固过程进行了模拟,分析了缩松、缩孔等缺陷形成的原因。在此基础上,通过华铸CAE模拟技术不断调整补贴、冒口、浇注系统的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:应用CAE模拟技术可有效地预测铸造充型凝固过程中可能出现的缩孔、缩松缺陷,并能辅助优化铸造工艺,保证铸件质量,提高工艺出品率,节约大量实验成本。