MTPP－CeO_x－SiO_2催化NO_x还原

在密闭循环反应器中，于２９０℃下研究了ＣＯ存在下催化剂ＭＴＰＰ－ＣｅＯ＿ｘ－ＳｉＯ＿２（Ｍ＝Ｃｏ￣（２＋）、Ｎｉ￣（２＋）、Ｃｕ￣（２＋））催化还原ＮＯ或Ｎ＿２Ｏ的反应。催化ＮＯ还原的活性顺序是ＮｉＴＰＰ＞ＣｏＴＰＰ＞ＣｕＴＰＰ，而Ｎ＿２Ｏ还原和ＮＯ深度还原为Ｎ＿２的顺序是ＮｉＴＰＰ＞ＣｕＴＰＰ＞ＣｏＴＰＰ。ＮＯ＿ｘ还原的催化特性和ＭＴＰＰ的电化学氧化机理有关（取决于中心金属或卟啉环被氧化的次序）。ＣＯ不仅还原ＮＯ＿ｘ而且还促进载体Ｃｅ＿２Ｏ＿３物种的形成。探讨了ＮＯ催化还原的机理。     

不同料层高度烧结过程尾气排放规律

研究了不同料层高度下烧结过程中尾气成分(O2、CO2、SO2和NO)的变化规律.结果表明:随着烧结历程的推进,尾气中O2含量降低而CO2含量升高,这主要是因为固体燃料燃烧量逐渐增多;尾气中SO2、NO的含量亦呈升高趋势,但幅度很小,这主要是因为烧结料层对SO2有吸收作用,而燃烧带的CO气体则可以还原使部分NO分解;在临近烧结终点时,因料层对SO2的吸收作用消失而使析出作用强化,导致尾气中SO2含量急剧升高.另外,随着料层高度的增加,因固体燃料配比相应减小,尾气中CO2、SO2和NO的含量降低,而O2含量增加.因此,控制高温区宽度的厚料层烧结技术是我国开展减少烧结尾气中气体污染物(CO2、SO2和NO)的有效措施.     

大型轧钢机架铸造过程数值模拟分析

利用procast软件对大型轧钢机机架铸件的充型、凝固过程中流场和温度场进行了模拟分析,能够较好地预测铸造过程中产生的浇不足、冷隔、夹渣、缩孔缩松等缺陷,为合理优化设计浇注系统,制定最佳工艺方案提供依据。借助procast软件模拟仿真,能够缩短产品试制周期约三个月,降低生产成本约20%,同时能够提高铸件材料利用率,确保铸件质量。仿真结果能够较好地反映实际生产情况。     

Prediction and optimization of flue pressure in sintering process based on SHAP

Sinter is the core raw material for blast furnaces. Flue pressure, which is an important state parameter, affects sinter quality. In this paper, flue pressure prediction and optimization were studied based on the shapley additive explanation(SHAP) to predict the flue pressure and take targeted adjustment measures. First, the sintering process data were collected and processed. A flue pressure prediction model was then constructed after comparing different feature selection methods and model algorithms using SHAP + extremely randomized trees(ET). The prediction accuracy of the model within the error range of ±0.25 kPa was 92.63%. SHAP analysis was employed to improve the interpretability of the prediction model. The effects of various sintering operation parameters on flue pressure, the relationship between the numerical range of key operation parameters and flue pressure, the effect of operation parameter combinations on flue pressure, and the prediction process of the flue pressure prediction model on a single sample were analyzed. A flue pressure optimization module was also constructed and analyzed when the prediction satisfied the judgment conditions. The operating parameter combination was then pushed. The flue pressure was increased by 5.87% during the verification process, achieving a good optimization effect.     

基于质量指标的球团焙烧先进过程控制

以某烧结厂球团焙烧过程中燃烧控制系统为研究对象，针对生产过程中因果非线性及条件不确定等因素的影响，综合运用网络技术、软测量技术、模糊控制和专家系统等，提出一种焙烧过程的质量控制策略和先进过程控制(APC)方案，设计了基于神经网络的模糊化软测量(FNNSS)模型。采用软测量的方法实现生产综合条件指标即广义透气性的测定，对不同的透气性采取不同的控制策略，并进行了仿真研究。     

中国温室气体减排与选择性催化还原脱硝材料

综述了中国温室气体排放和Nox污染的现状及相互影响.论述了电厂锅炉和机动车发动机的稀燃化对CO2减排的意义和对Nox污染控制的影响,阐述了选择性催化还原脱硝技术对解决中国经济发展带来的能源危机和温室气体减排的重要性.基于温室气体减排和Nox排放的相互制约关系,指出了采用燃料的稀燃方式辅以SCR脱硝后处理技术是中国同时实现温室气体减排和Nox控制的显示可行途径.重点论述了中国燃煤电厂烟道气脱硝和柴油车尾气脱硝对选择性催化还原(SCR)脱销材料的要求,对国内外脱硝材料的研究领域、研发现状和发展趋势进行了探讨,并结合中国国情指出,具有自主知识产权的V-W-Ti基SCR脱硝材料、低温SCR脱硝材料和沸石基SCR脱硝材料是适应我国电厂烟道气脱硝和机动车尾气脱硝的SCR脱硝材料发展方向.     

不同比例半焦与烟煤混合后的燃烧性能

高炉喷煤是钢铁企业降低燃料消耗采取的主要技术措施之一,由于半焦固定碳含量高,可部分替代无烟煤进行喷吹。本文选取了SB半焦、SJ半焦与不同比例的SY无烟煤与HY烟煤进行混合燃烧试验。结果表明,HY烟煤的燃烧性能最佳,使用两种半焦代替SY无烟煤后会在一定程度上降低煤粉的燃烧性能。将25%SB半焦添加比例的混煤在不同升温速率下进行燃烧实验,结果显示升温速率对混煤的燃烧性能影响较大,同比条件下升温速率在40℃/min时,煤的各项燃烧特性参数最优。     

冷轧机穿带试验的分析和研究

通过对某钢厂冷轧机穿带试验过程及结果的分析和研究,得出了一些有助于生产实践的结论,进一步证明了新的穿带工艺在此轧机上应用的有效性.     

基于声发射速率过程理论的钢绞线损伤演化试验研究

为了实现钢绞线损伤的实时量化评价,基于速率过程理论建立了钢绞线的损伤演化与声发射信号特征参数的相关方程.采用声发射技术对钢绞线的拉伸过程进行了动态监测,在此基础上采用多项式模型推导了钢绞线的声发射事件概率密度函数和损伤演化方程.试验结果表明:钢绞线弹性阶段的声发射信号主要来源于钢丝之间的摩擦,而塑性阶段的信号则来源于钢绞线材料的塑性变形,钢绞线声发射累积计数曲线与加载曲线具有同步变化关系,声发射累积计数曲线较好地描述了钢绞线材料内部损伤发生及发展变化的全过程.分析结果验证了采用速率过程理论建立的损伤演化方程对钢绞线损伤进行量化评价的有效性和准确性.     

料层减荷烧结支撑板数值模拟

在烧结台车上安装支撑板,可以支撑起上部烧结饼,减轻下部料层荷重,从而改善下部料层透气性,提高垂直烧结速度,进而提高烧结生产率. 应用ANSYS软件对烧结过程中料层内支撑板的热应力进行模拟. 结果表明:烧结过程中,支撑面中间部位和支撑板窄面中上部是最容易损坏的部位;排矿时,支撑板支脚部位产生应力集中,当支脚厚度大于40 mm时可以满足要求. 料层减荷烧结工业试验验证了模拟结果的正确性.     

基于机械混合法无压烧结制备ZrB2/B4C陶瓷复合材料

研究无压烧结条件下原位合成工艺对ZrB2/B4C陶瓷复合材料的烧结致密化、力学性能、显微组织的影响.结果表明:材料的密度随着烧结温度的增加和保温时间的延长先增加后降低,在烧结温度2060℃,保温30min时,ZrB2/B4C复合材料的相对密度可达93.2%;材料的硬度随着温度的升高而增大,在2070℃时达到最大值;材料的断裂韧性则随着温度的升高呈现下降趋势,从2000℃时的4.04MPa·m1/2下降到2060℃时的2.36MPa·m1/2.     

基于ControlLogix的大型筛焦控制系统设计

介绍某大型焦化公司新建特大型焦炉工程中筛焦除尘工段的控制系统.该系统由AB控制器实现,分为控制站和HMI两部分.控制站采用ControlLogix5563为CPU配置CPU冗余和以太网冗余的主站,以可靠性和安全性为前提,实现仓前、仓后、地面站和转运站的工艺要求,而HMI实现实时监控和管理.在系统设计上,把筛焦分为仓前和仓后,以分散风险和减少紧急停车时造成的损失.在除尘设计上,除了传统的转运站除尘外,还采用目前效率最高的烟尘地面站控制技术,逆洗过程采用变阻力策略,并给出阻力计算公式.实践表明,该系统运行稳定可靠,具有较高的除尘效率和控制精度.     

降低热带精轧堆钢技术攻关

研究了热带精轧堆钢的原因 ,采取了有效措施 ,取得了明显效果。     

GTM在冷轧带钢颤振监测与识别中的应用

研究了GTM算法在冷轧带钢颤振监测识别中的应用,结果表明,通过对轧制过程的工艺参数或振动特征的聚类训练,它能把正常数据和颤振数据分别映射到二维平面的不同输出区域,较好地将两种轧制状态聚类分开;输入数据映像点在平面上的轨迹变化趋势正确而直观地反映了轧制状态的变化,便于及时监测识别出颤振的发生,有利于提高轧制生产率和产品质量。     

烧结法铝酸钠粗液低压脱硅过程的研究

通过实验的方法研究了低压脱硅过程中添加混合硅渣、钙硅渣、含水铝酸钙及钠硅渣等不同种类的晶种对铝酸钠粗液脱硅速度的影响,同时探讨了Na2CO3、Na2SO4等盐类对铝酸钠粗液脱硅速度及深度的影响. 在此基础上做出的结论对提高一次脱硅速度及深度具有重要意义.     

影响烧结工艺过程NOx排放质量浓度的主要因素解析

在烧结烟气脱硫治理取得成效之后,烟气脱硝迅即摆上钢铁企业的环保治理议程.在尚无经济有效的末端治理脱硝工艺的前提下,有必要在烧结生产中进行工序过程控制,从而保持烧结烟气NOx排放质量浓度处于较低水平.本文通过统计解析的研究方法,系统分析了2013至2014年宝钢实际烧结过程中原燃料条件参数、工艺条件参数对烟气中NOx排放质量浓度的影响规律.研究结果表明:适当降低赤铁矿的使用比例,提高烧结粉、返矿的配比,提高钙质熔剂中石灰石的使用比例,降低镁质熔剂使用比例,保持烧结矿较高的碱度水平,强化制粒提高料层透气性,坚持厚料层烧结等措施均有利于抑制烧结烟气NOx的排放质量浓度水平.     

原位合成方镁石-铁铝尖晶石材料的烧结工艺及性能研究

以镁砂细粉、Fe粉、Fe2O3粉和α-Al2O3粉为原料,采用原位合成法制备方镁石-铁铝尖晶石材料.不同气氛下烧成试验显示N2气氛是合成铁铝尖晶石的最佳气氛.通过XRD和SEM分析在N2气氛中不同热处理温度制备铁铝尖晶石材料的相组成及其显微结构,研究了烧结温度和铁加入量对试样烧结性能的影响.结果表明,试样在N2气氛中于1450、1500、1550℃下保温3h处理后都能原位合成出方镁石-铁铝尖晶石材料;烧结温度的提高有利于铁铝尖晶石的发育和试样烧结性能的提高;铁加入量为10%时烧结性能最佳.     

基于兴趣度的聚类协同过滤推荐系统的设计

协同过滤技术被成功地应用于个性化推荐系统中.随着用户数目和网页数目的日益增加,整个用户矩阵数据极端稀疏并且实时性效果不理想.传统的推荐方法解决不了这些问题.本文结合兴趣度和聚类技术对客户的个人兴趣进行评价,提出了基于兴趣度的聚类协同过滤推荐系统,实验表明,该算法能够有效避免传统方法带来的弊端,提高系统的推荐质量.     

基于PEMS的混合动力客车排放和油耗性能评价

在中国城市客车行驶工况条件下,运用车栽排放测试技术（portable emission measurement system,简称PEMS）研究了某重型混合动力客车在怠速运转时采取停机和不停机两种不同控制策略下的实际排放因子和燃油消耗率．试验研究结果表明,停机模式比不停机模式可提高该车燃油经济性4．6％,但CO排放因子却增加了53．6％;怠速不停机时,HC＋NOx排放增加20．6％．同时说明对于混合动力车辆的油耗和排放,特别是排放的评价,应当采取基于整车的评价方法．     

Research on new beneficiation process of low-grade magnesite using vertical roller mill

We investigated whether the vertical roller mill can be efficiently used in the beneficiation of low-grade magnesite and whether it can improve upon the separation indices achieved by the ball mill. We conducted experiments involving the reverse flotation and positive flotation of low-grade magnesite to determine the optimum process parameters, and then performed closed-circuit beneficiation experiments using the vertical roller mill and ball mill. The results show that the optimum process parameters for the vertical roller mill are as follows: a grinding fineness of 81.6 wt% of particles less than 0.074 mm, a dodecyl amine(DDA) dosage in magnesite reverse flotation of 100 g·t~(-1), and dosages of Na_2 CO_3,(Na PO_3))6, and Na OL in the positive flotation section of 1000, 100, and 1000 g·t~(-1), respectively. Compared with the ball mill, the use of the vertical roller mill in the beneficiation of low-grade magnesite resulted in a 1.28% increase in the concentrate grade of Mg O and a 5.88%increase in the recovery of Mg O. The results of our causation mechanism analysis show that a higher specific surface area and greater surface roughness are the main reasons for the better flotation performance of particles ground by the vertical roller mill in the beneficiation of lowgrade magnesite.