油气润滑在热矫直机上的应用

本文阐述了油气润滑的原理和特点,以及油气润滑系统在安钢第二炼轧厂热矫直机中的应用。     

安钢分析仪器的进展及其在钢铁分析中的应用

随着钢铁工业的发展,分析仪器的应用越来越广泛.就安钢而言,第二炼轧厂的质监部快速分析室全部采用仪器分析.此外,在安钢的整个生产工艺流程及各研究部门中,随着产品质量的提高和生活节奏的加快,正在逐步普及分析仪器.这是科技发展的必然结果.本文论述了各类大型分析仪器的进展和应用近况.     

防范加热炉水梁及立柱制作缺陷的措施

<正>前言安钢第一炼轧厂高线步进式加热炉自投产至今已安全运行了十年,为安钢降本增效做出了不可磨灭的贡献。出于对安全生产方面考虑,需对加热炉进行专项大修;经过安钢建安分公司领导与总公司多方协     

加热炉液压系统故障与分析

本文介绍了安钢第二炼轧厂炉卷生产线加热炉液压系统的技术特点,在生产中存在的问题及相应的改进措施;并提出加热炉液压系统在检修与故障处理中应注意的问题。     

从连铸板坯生产H型钢谈我国初轧机改造

将传统的生产和连铸板坯生产H型钢的方法进行了比较。讨论了用连铸板坯生产H型钢的主要方法及特点,指出了我国开发应用由连铸板坯生产H型钢的前景,并提出了将一些初轧车间改造用于连铸板坯生产H型钢的具体建议。     

方坯连铸机的改造与实践

本文简要介绍了韶钢炼轧厂炼钢工序连铸机的生产状况,着重阐述了为实现高效连铸,对该台连铸机边生产或利用年修进行改造的主要内容及在生产中取得的良好效果。     

板坯连铸二冷区凝固传热过程与控制

依据安钢板坯连铸机的具体条件,建立了连铸板坯凝固传热数学模型,实现了随铸坯钢种、断面尺寸及拉速变化对各回路水量连续实时控制．经现场应用表明,利用配水模型所制定的二冷配水制度是合理的,效果良好．     

钢坯切轧中咬入和轧制稳定性的研究

简介采用连铸板坯经1150初轧机切轧成方坯的切轧工艺、孔型设计及切分的基本原理;对轧制过程中轧件的运动状态及其对咬入和轧制稳定性的影响进行了分析。     

准沸腾钢连铸坯的凝固组织和内部缺陷

对准沸腾钢连铸坯的低倍凝固组织和皮下气泡等内部低倍缺陷的形成原因和影响因素进行了试验研究 ,并提出了控制铸坯低倍凝固组织各带的形成和防止产生铸坯内部缺陷的具体措施。     

中厚板边裂的形成与控制

边裂是中厚板常见的表面缺陷之一。连铸坯角部表面横微裂和皮下气泡缺陷及轧制中轧板上下表面不均匀变形是边裂产生的主要原因。通过控制钢中w[Als]，避免高温浇注，选用合适的保护渣，控制矫直温度，保持铸机状况良好，改善铸坯角部的表面质量；通过减小横轧展宽量，提高板坯加热均匀性，保证轧制压下量，优化轧机配辊，减小轧件边部的不均匀变形？可大大降低中厚板边裂的发生率。     

X1215易切削钢连铸坯成分偏析的研究

采用化学分析和低倍酸浸实验方法研究了低碳高硫易切削钢连铸坯的C、Si、Mn、P、S的成分偏析特征并分析其形成原因.结果表明,连铸坯的C、Si、Mn、P、S的偏析度均在0.9～1.1之间,S、P元素存在中心负偏析,低倍酸浸实验检测发现连铸坯存在中心疏松.分析认为,中心疏松是导致中心元素负偏析的主要原因.     

基于粗糙集理论的连铸坯缺陷诊断预报系统

提出了基于粗糙集理论的连铸板坯缺陷类型的诊断及以预报系统,以粗糙集理论为主要工具,揭示了板坯缺陷形成因素的冗余性,并对此约简后,利用径向基函数神经网络进行预报及诊断,初步结果表明该理论具有较好的实用性及有效性。     

铸坯在加热炉停留时间对中厚板探伤合格率的影响

对连铸板坯在炉停留时间和热轧中厚板超声波探伤质量之间的关系进行了研究.结果表明:220mm厚连铸板坯在炉停留时间低于3h会导致中厚板超声波探伤合格率显著降低;延长铸坯在炉停留时间能够有效提高中厚板的超声波探伤合格率;中厚板中引起超声波探伤不合的缺陷是珠光体带中的微裂纹;减弱连铸板坯的中心线偏析能够有效提高中厚板的探伤质量.     

板坯连铸二冷配水及通用软件的开发

论述了板坯连铸二次冷却技术研究的进展,针对板坯连铸工艺及钢水凝固过程,建立了板坯凝固传热通用数学仿真模型。按照连铸工艺要求及铸坯质量准则,应用VB6.0开发了板坯连铸二次冷却计算机通用仿真软件。通过软件的模拟仿真计算,对连铸工艺参数进行优化设计。软件界面直观友好,准确度高。     

板坯连铸二冷配水及通用软件的开发

论述了板坯连铸二次冷却技术研究的进展,针对板坯连铸工艺及钢水凝固过程,建立了板坯凝固传热通用数学仿真模型。按照连铸工艺要求及铸坯质量准则,应用VB6.0开发了板坯连铸二次冷却计算机通用仿真软件。通过软件的模拟仿真计算,对连铸工艺参数进行优化设计。软件界面直观友好,准确度高。     

σs≥32,36kgf/mm~2级高强度海洋平台结构钢的研制

经过三年来的攻关,解决了最佳内控化学成份范围,微合金化处理,铁水脱硫,连铸工艺,控制轧制机理研究,以及对连铸坯进行控制轧制和控制冷却等技术关键问题。制定了在50吨复吹转炉—板坯连铸—2800轧机轧板工艺路线。共进行三次一共7炉钢的工业试验。完成了14～50mm厚试验钢板的机械性能,低温韧性,显微组织,Z向拉伸,低周疲劳,焊接与冷热加工性能等试验与检验。结果表明:32、36kgf/mm~2级平台结构钢     

板坯连铸结晶器冷却水量控制分析

在建立板坯连铸凝固传热模型的基础上,通过模拟涟钢210转炉厂现行和拟调整的结晶器冷却制度,比较不同结晶器冷却水量对板坯质量影响.结果表明,涟钢210转炉厂结晶器弱冷却有下调空间,结晶器冷却水量为4000/380 L/min时,铸坯角部裂纹发生率最小.     

连铸坯凝固过程温度模拟系统的开发和研究

建立了连铸板坯凝固过程温度场数学模型。模型中引入了连铸坯在结晶器中表面热流规律的修正方程。针对板坯形状规则的特点，采用有限差分法建立了数学模型。在MATLAB平台下对二冷区内板坯温度场进行分析模拟，以渐变色形式模拟显示了连铸板坯任意截面温度场的等值线、二维及三维可视化显示，显示结果直观。以某钢厂铸机参数及铸坯尺寸为实例进行了模拟分析。模拟结果表明：连铸坯各测量截面的温度与实际测量温度分布相符。该模拟系统为板坯连铸生产过程工艺参数设定与优化提供了理论依据及有效的分析手段，可应用于实际预测当中。     

专用炉模式下加热炉群混装一体化生产

分析了连铸--热轧区段混装一体化生产和加热炉群生产模式,并在此基础上建立了混装一体化生产下加热炉群调度模型.模型在满足加热炉生产工艺的基础上充分考虑了板坯进入加热炉前的等待时间和轧机空闲时间.采用禁忌搜索算法对模型进行了求解.最后,针对大批量少品种和小批量多品种两组板坯对某钢厂1580mm轧线非专用炉模式与专用炉模式分别进行了仿真.仿真结果表明连铸--热轧区段采用专用炉模式生产比传统的非专用炉模式生产能够明显提高加热炉热效率.     

板坯在立轧、平轧道次中的变形研究

作者以纯铅模拟轧制试验为基础,分析了板坯在立轧、平轧时的变形情况,建立了板坯在立轧、平轧时试样宽展的新模型。试验表明,该模型精度较高,可为热轧窄带钢实施计算机宽度的设定及宽度的自动控制提供技术依据。