细长轴恒力切削的智能控制技术研究

本文介绍了细长轴的加工特点以及切削时的加工误差,提出了一种将智能控制技术运用到数控加工细长轴中,实现细长轴加工时的恒力切削,从而减小其加工时的受力变形,在提高了加工精度的同时也提高了加工效率和改善了工人的劳动条件。     

数控铣削加工中刀具半径补偿问题探讨

使用立铣刀在数控铣床或数控加工中心上加工工件时,可以清楚看出刀具中心的运动轨迹与工件已加工轮廓不重合,在加工中就会产生很大的加工误差.因此,实际加工时必须合理建立和灵活运用刀具补偿指令.本文就数控铣床加工中如何应用刀具半径补偿作一些探讨.     

奥氏体不锈钢切削加工工艺的改进

奥氏体不锈钢加工硬化率较高,且不能用热处理进行强化,加工时易出现皴裂、撕伤等问题。为避免加工缺陷,必须有效降低工件的切削温度,保证良好的润滑。从切削刀具和切削液两方面进行了分析,提出切削加工宜采用锐刀,低速大进刀量,车削加工时选用硬质合金刀,且适当增大前角和后角;高速切削时,选用极压切削液,保证极压润滑性;加工螺纹时,主轴转速低,属于边界润滑状态,宜采用具有特殊＂油性＂的植物油,使其在工件表面形成润滑膜。应用表明,上述加工方法切实可行,提高了奥氏体不锈钢的加工效率和产品质量。     

浅谈运用宏程序在数控车床上加工梯形螺纹

数控车削梯形螺纹是一个难点。在高速切削时难度更大,对于加工时的观察和控制,安全可靠性等工艺问题要求较高,另外对于梯形螺纹的数控加工程序编制也较为复杂。梯形螺纹加工时应用各种工艺技巧,采用左右进刀法合理的递减切削深度,并采用宏程序编制出数控加工程序。     

浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工

在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大,加工时不容易观察和控制,安全可靠性也较差.这就要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断的探索。     

浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工

在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大,加工时不容易观察和控制,安全可靠性也较差。这就要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断的探索。     

细长轴车削加工时的振动探究

细长轴车削加工指通过车削的加工方法,对细长轴进行加工制作,而由于细长轴本身的直径较小,长度与直径的比例一般在25∶1以上,悬殊的比例造成细长轴本身的强度较低,在车削加工时极易产生变形和振动,导致元件的规格难以精准控制,加工难度也随之上升。本文从细长轴在车削加工时的振动问题出发,对产生振动的原因进行分析和探讨,得出可以有效控制和减缓振动的方法,为细长轴的加工精度提供保障。     

FANUC的坐标系及曲面加工刀具补偿的建立

针对FANUC数控系统在手工编程加工空间曲面时,由于对第一坐标轴的忽视,经常在加工时造成事故,造成空间曲面加工对尺寸精度的影响,文章通过实例分析,提出曲面加工时空间刀具补偿的建立方法来解决这一问题。     

如何控制单薄机架的加工精度

本文介绍了在加工精度要求较高,易变形的机架时,存在着哪些问题。而且在现有的加工条件下,如何通过合理加工工艺和加工方法来保证图纸的要求,进行了简单的介绍。     

基于UG NX的烟灰缸设计与加工模拟研究

烟灰缸属于型腔类零件曲面复杂,常规的设计与加工效率低,在UG NX的建模和加工模块下对零件的三维辅助设计和三维辅助制造,实现了对型腔类零件的数控仿真加工,最后生成的数控加工代码在经过少量修改后可输入数控机床进行相应零件的加工,极大地减少了手工编程需要的时间,提高了生产效率。在对零件模拟加工时,能及时观察出操作上的问题并及时解决,避免了在实际加工时的错误.     

n个零件在m台机器上加工有停歇时间的计划排序问题

本文就n个零件在m台机器上加工且在每两台机器加工时段之间存在停歇时段,以总加工时间最小为目标的排序问题当零件加工同顺序时进行讨论,给出了m=3时的分支——定界算法,是文[1]方法的推广。     

数控车床加工半球面时的误差分析及补偿

分析了数控车床在加工球面时由于忽略切削刃形状而产生的系统误差 ,并在实验基础上提出了补偿此加工误差的办法 ,以及对有关参数进行修正的运算公式。提高了数控车床加工半球面时的加工精度     

细长轴加工精度的控制对策研究

随着我国经济的不断发展,零件加工行业得到了快速发展,在工件的实际加工的过程中经常会出现一些问题,尤其是细长轴在进行相应的加工时,其加工的精度很难得到保障,这是轴类工件在加工时所碰到的一个难点。细长轴工件的加工过程通常由于工件本身的长度和直径偏大,所以在车削的过程中会出现许多的难点问题,以下就针对细长轴工件在加工的过程中经常遇到的情况做研究分析,并提出相应的改进的措施。     

细长轴零件车削加工方法的改进

细长轴在车削加工过程中由于受到切削力、自重和旋转时产生的离心力等的作用,使其极易产生弯曲变形,且车削加工时连续切削的时间过长,对刀具的磨损很大,难以获得良好的加工精度和表面粗糙度。这样我们就需要对细长轴的加工方法进行一些改进,以提高加工效率,降低生产成本,提高我们的经济效益。     

数控铣床加工常见材料的误差对比

对"45钢"和铝材基于相同条件下的铣削加工做了对比.通过实验,总结了在加工不同材料时造成加工误差的主要原因,以及为了达到加工精度要求所采用的改进方法.     

外凸轮轮廓曲线加工误差分析

<正>目前,加工凸轮的机床有很多,加工方式也很多。凸轮的加工工艺有直接车削成形和车削时留有一定加工余量,经过热处理后再精磨成形两种。因此,无论是采用车削和磨削产生的误差主要是由车削时刀具的偏置及磨削时砂轮半径的变化引起的,本文运用矢量法,就凸轮加工时对上述两个影响加工误差的因素进行了讨论。具体论述如下:     

车间环境中遥测电火花加工状态的可能性

为了使多台电火花机床同时工作时遥测其加工状态成为可能,作者详尽地研究了加工时的电磁辐射频谱。通过实验证实:在近场内,电火花加工中的电磁辐射是有限带宽的白噪声,其“特证频率”是由于接收天线与测试仪器的阻抗失配引起的。而在远场内,所呈现的“特征频率”则是机床阻抗特性的反映,不同型号和尺寸的机床所辐射的信号频谱上就出现不同的“特征频率”。这样,能实现在车间环境中多台电加工机床同时工作时分别遥测它们的加工状态。     

短电弧加工参数对钛合金TC4加工特性的影响研究

为研究钛合金TC4的加工特性,采用短电弧加工系统对钛合金TC4进行加工试验,确定短电弧加工参数对钛合金材料去除速率与加工表面质量的影响,在相同的加工条件下与不锈钢PH17-4试件进行了对比。采用正交试验确定影响加工表面质量的主次因素和最佳电加工参数,同时对电弧加工后的钛合金材料表面层进行了检测及分析。结果表明:短电弧加工钛合金TC4时,当放电间隙减小和电源电压增大时,金属材料的去除速率增大,加工效率提高,但工件的表面质量降低;当工件转速提高时,工件表面粗糙度值变化不明显,但材料去除速率增大;相同的加工条件下,其去除速率与表面质量均略低于不锈钢。影响钛合金TC4加工表面粗糙度的因素主次顺序为电源电压>放电间隙>主轴转速,最优加工方案为放电间隙0.3 mm,主轴转速118 r/min,电源电压10 V。加工后的钛合金材料表面层的机械性能及金相组织基本稳定,过热层厚度及硬度变化不明显,对后续的精加工不会造成困难,这为短电弧加工技术在钛合金材料加工方面的应用提供了一定的理论依据。     

铣削加工中刀刃相位差与主轴运动误差对加工表面的影响

为了改善高速进给铣削加工时的表面花纹模式和降低表面粗糙度，采用切削实验和理论解析的方法，探讨了在切削过程中始终存在的刀刃相位差和回转偏心对加工表面的影响，得出如下结论：(1)垂直加工时，表面粗糙度远大于理论值，但不受刀刃相位差和回转偏心的影响；(2)倾斜加工时，刀刃相位差和回转偏心分别影响间歇进给方向和进给方向的表面花纹模式和表面粗糙度．当刀刃相位差和回转偏心约为零时，表面粗糙度接近最小值．如果再采用大的进给量，则加工面花纹以矩形形式整齐均匀排列，并且可以在不增大粗糙度的情况下大幅度提高加工效率；(3)当刀刃相位差和回转偏心大于零时，表面粗糙度有可能成倍增加．     

剃前滚刀型式的统一设计探究

文章通过剃前滚刀的型式设计开发与试验,分析了剃前滚刀的型式对相同模数、不同齿数的齿轮在剃滚齿加工时的影响,为剃齿加工时采用统一的剃齿刀规格提供了依据.试验表明,在加工一定范围内的齿轮时,可使用统一型式的剃前滚刀,从而可减少剃前滚刀、剃齿刀的规格和成本近80%.