精密钢球环槽等速传动机构运动精度及可靠性分析

在分析精密钢球环槽等速传动机构结构基础上,利用其等效机构和误差分析理论,研究了钢球环槽等速传动机构结构参数对其机构传动精度的影响规律,应用机构可靠性理论,建立了钢球环槽等速传动机构的运动精度可靠性模型,并研究分析了机构的运动精度可靠性,研究结果为精密钢球行星传动的设计和应用提供了理论依据.     

计算机软件定点采样主轴回转精度测量系统

本文提出了一种测量精密轴系回转精度的新方法——计算机软件定点采样主轴回转精度测量系统,并利用该系统对精密主轴进行了回转精度实测和评定,采样点数的最大误差为1。和原耒的定点采样及定时采样法相比,既简化了装置,又提高了测试精度。     

RV减速器非线性动态传动精度

论文以RV-80E减速器为研究对象,综合考虑系统中各零件的制造误差、装配误差、间隙以及微位移等相关因素对传动精度的影响,用质量弹簧“等价模型”的方法建立RV减速器动态传动精度的动力学模型,对RV传动精度模型进行仿真,分析了单项误差因素及系统误差对RV传动精度的影响。结果表明,针轮半径方向齿槽偏差所引起的位移对RV传动机构影响较大;当两摆线轮相互间相位差为120°时,对系统的传动误差影响较小;单项耦合对系统传动误差最大值为42.52〃。最后,以RV-80E减速器为例,进行实验,对测试的数据进行了分析,结果表示仿真与实测结果较吻合。本文对RV减速器的设计和制造具有一定的理论意义和实用价值。     

精密传动系统的机电耦合建模及仿真分析

针对伺服系统中传动系统的机电耦合影响了系统的动态特性和响应特性,提出了基于伺服系统的精密传动系统的机电耦合因素,分析了机电系统耦合建模方法.以大型精密卧式加工中心伺服进给系统为研究对象,通过分析系统各组成环节的数学模型,得到了该系统的动态结构图,建立了该系统的机电耦合模型,仿真分析了精密传动系统的传动刚度和传动误差对伺服系统的影响.利用该模型可以分析参数变化对伺服进给系统稳定性和动态特性的影响,为参数优化提供了计算模型.     

多齿啮合行星机构的传动精度分析

针对多齿啮合行星机构这种新型的传动机构,研究了其传动原理;在此基础上,考虑偏心误差、行星齿轮相位角、弹性变形与负载对机构传动精度的影响,建立了机构随转角变化的传动精度模型,推导出其传动精度方程;然后,利用虚拟样机技术,在ADAMS环境中进行仿真分析及验证,并进行相应的简化实验,得到该机构的输出转角误差和回差.研究表明:仿真结果与计算结果基本一致;与传统行星机构相比,多齿啮合机构的传动精度明显提升.     

精密并联机器人系统误差的分析与补偿

为减小机构末端定位误差,提高精密并联机器人运动精度,以6-HTRT并联机构为结构模型,分析了机构的各种制造误差。首先在机构上开发了一种新型虎克铰链,同时采用了预紧装置;然后在控制系统中引入DSP高性能数据处理器;最后,用矢量构造的方法计算机构速度Jacobian矩阵,用数值法计算位置正解,用构造法计算误差Jacobian矩阵,对机构末端误差进行补偿。通过以上措施,可以使系统的精度提高到机构重复运动精度的3倍左右,满足精密并联机器人工作的精度要求。其中,软件误差补偿算法不受并联机构类型的限制,有较大的适用范围。     

RV传动机构精度分析

以一类含渐开线和摆线的二级封闭式行星传动机构即RV（rotate vector）机构为对象,基于作用线增量原理,应用误差分析的传递矩阵法,研究了机构中各构件的原始误差在整个传动过程中对机构输出转角误差的影响规律,建立了适用于该机构精度分析的误差模型．该模型建立了各构件原始误差与机构输出误差的解析对应关系,揭示了机构中共用构件（曲柄轴等）的误差传递过程,以及由于固连输出盘与系杆导致的机构反馈误差与各构件原始误差的耦合关系,为该类机构的精度分析与设计提供了可靠的理论依据．最后,以RV320S型减速器为例,进行实例验算．结果表明,对机构输出转角误差影响最大的是输出盘上曲柄轴孔偏心误差,其次是摆线轮齿廓误差;机构的反馈误差对于高精密RV传动系统也不应忽视．     

蜗杆磨削加工中的齿距误差分析

蜗杆蜗轮机构作为传动元件,广泛应用在各类机床中。近年来随着精密机床的需求不断增多,给蜗杆的制造精度带来了更高要求。蜗杆的齿距精度直接影响着蜗杆的传动精度,是蜗杆加工过程中,重要精度控制项。通过对蜗杆磨削加工中的齿距误差分析,找出影响蜗杆齿距精度的误差因素,采取相应措施,消除误差因素,提高蜗杆的磨削精度。     

滚齿机传动误差单片微机的补偿

提出采用单片微机对滚齿机传动误差进行在线实时补偿，介绍了用单片微机对滚齿机传动误差进行采样并对其进行补偿的硬件和软件系统，该系统用于一台Ｙ３８Ａ型精密滚齿机上后，该机床传动误差下降了５０％。     

主轴回转精度测试的测速跟踪数据采集系统

本文以TP801B单板机为核心,配置ADC0809及相应的软件,设计一种新的测速跟踪数据采集系统。它可实时地跟踪主轴转速的变化而修改采样周期,使采样点的位置固定。在用于主轴回转精度的测试中,效果良好,采样点数最大误差为1点。同时对实测数据也作了一定的评定。