防护扣多工位级进模设计

对防护扣进行了冲压工艺分析,根据零件的形状和生产要求,制定了模具设计方案,论述了制造该防护扣多工位级进模设计的全过程,着重介绍了翻孔和弯曲的成形方式以及模具结构的设计,解决了其中涉及到的料条定距、落料问题及在拉深工位采用的浮顶装置等问题。     

电脑机箱支架冲压工艺及级进模设计

本文主要介绍电脑机箱支架冲压工艺与级进模设计方案,并对冲压工艺与模具设计要点进行了分析比较,解决了零件大批量生产存在的相关问题,节约了生产成本,提高生产效率。     

反求工程技术在冲压工艺及模具设计中的应用

本文了反求工程技术在冲压工艺及模具设计中的应用，阐明了反求工程设计的基本方法，为冲压工艺及模具设计提供了一个新的设计途径。     

基于数值模拟的多工位级进冲压成形质量控制

为提高多工位级进冲压成形质量,降低模具制造成本,对某汽车车门导轨结构件冲压过程中所涉及的压弯-拉深、修边、整形、翻边等成形工序和回弹卸载进行了有限元数值模拟,预测了成形过程中可能出现的载体畸变、拉深破裂、翻边破裂和回弹等成形缺陷,分析了缺陷产生的原因,并提出了相应的解决或控制措施,由此重新建模,获得了理想的模拟结果.基于数值模拟结果进行了多工位级进冲压试验,成功冲制出了一模两件成形质量合格的某车门导轨结构件,该模能满足大批量生产要求.     

基于OBE教学理念的《冲压工艺与模具设计》教学探索与实践

基于OBE教学理念,以缩短企业需求与学生所学知识间的差距、提高学生分析与解决冲压工艺、模具设计的工程实践能力、提高学生职业竞争力与专业自信为目标,对《冲压工艺与模具设计》课程进行改革。在课程教学中以工匠精神为魂,采用循序渐进的教学原则,“五化”教学方式,以冲压工艺分析与模具设计过程为导向的教学模式,加强课程过程考核的考核方法。学生课程综合成绩得到提高,冲压工艺分析、方案选择及模具设计能力得到锻炼。     

汽车底盘高强度厚板冲孔及镦倒角凸模的损坏分析

分析了汽车底盘高强度支撑板零件的冲孔、镦倒角工艺的难度,对影响厚板冲压件小孔成形的凸模损坏形式,包括制造工艺、各种断裂方式(折断、拉断等)、纵向裂纹、掉块和变形等进行了分析,找到了凸模长度、凸模材料及冲压设备的使用对影响凸模寿命的主要因素,并提出了在模具设计、材料选取、制作工艺,包括模具保养、模具润滑,生产设备等方面的解决办法,提高了冲压件小孔成形的凸模的使用寿命,产品质量,同时实现了该产品的批量生产.     

基于UG电机定子、转子冲片多工位级进模设计

利用UG软件的级进模向导(PDW)模块进行多工位级进模设计,可以极大地提高级进模设计效率.以电机定子、转子冲片为例,介绍模具设计过程.该设计方法简单、直观,结构合理、可靠,能保证制件质量,可为此类零件的级进模设计提供参考.     

冲压工艺与模具设计课程教学方法与手段的探索与实践

结合多年在《冲压工艺与模具设计》课程教学的教学经验，根据高职院校人才培养要求，为了更好地培养学生的学习能力，在《冲压工艺与模具设计》这门课程的教学中采用了多种教学方法和手段，简要介绍了常用的种教学方法，总结了教学效果。     

冲裁模具设计中机械运动的控制与优化设计

本文以冲压工艺过程中机械运动对各种冲压工艺运动的影响进行分析,提出了在冲压模具设计时对机械运动的控制与运用,使设计的模具能准确的完成和实现冲压工艺所需的运动,保证冲压件的质量。在模具设计时对机械运动进行合理的控制和应用具有现实意义。     

垫圈落料、冲孔复合模设计

本文介绍了垫圈落料冲孔复合模设计的一般原则、方法和步骤。冲裁模具的设计首先要通过对零件的工艺分析．确定工艺方案并通过必要的工艺计算,选择合适的冲压设备,然后再进行模具设计,绘制模具总装图和零件图．从而完成整套模具的设计．     

多层压配组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计

采用疲劳强度设计理论和最优化设计理论相结合的方式探讨多层压配组合冷挤压凹模的更为合理、有效的设计方法 .首先 ,推出了 3层压配组合冷挤压凹模在压配状态和工作状态下凹模各层的应力计算公式 ,论证了凹模的疲劳强度校核点在凹模各层的内表面上 ;在此基础上 ,用 Sines法将凹模各层的多向脉冲循环应力等效地转化为单向循环应力 ,并建立了 3层压配组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计的数学模型 .用算例进行了优化设计 ,获得了令人满意的结果     

密封圈级进模设计

级进模又称连续模、跳步模,是指压力机在一次行程中,在模具的几个不同位置同时完成多道冲压工序的冲模。设计的冲压件为某压力容器密封垫,通常情况下垫圈类零件多采用复合模生产,但受零件尺寸的限制,拟采用级进模加工生产,并对垫圈的排样方案进行了重点设计。     

定子片模具的设计及工艺改进

介绍了电机定子冲片模具的结构设计思路及主要模具零件-阴模、阴阳模在设计和制造中应考虑的要点,如模具间隙的选择、通过热处理减少应力的影响等,探讨提高复合模具设计质量的方法及工艺保证措施。     

基于Pro/E的压铸模设计及制造

基于Pro/E的CAD/CAM模块,以减速箱体为例介绍了压铸模的设计过程,利用Pro/E进行设计,大大缩短了产品研发周期、模具设计周期和加工周期,同时提高了产品设计的准确性,降低了产品开发和模具设计成本。     

基于Pro/E的压铸模设计及制造

基于Pro/E的CAD/CAM模块,以减速箱体为例介绍了压铸模的设计过程,利用Pro/E进行设计,大大缩短了产品研发周期、模具设计周期和加工周期,同时提高了产品设计的准确性,降低了产品开发和模具设计成本。     

弯曲模凹模入口角曲线的优化研究

在分析板料弯曲时模具受力状况的基础上，导出了一种理想入口角曲线。理论计算及实验结果均证实，采用此理想曲线进行弯曲模凹模入口角设计，可减轻模具与工件之间的接触压力，改善工件表面质量，延长模具使用寿命。     

气辅挤出口模的研究现状

气辅挤出成型可以显著消除传统挤出成型中出现的挤出胀大、鲨鱼皮、耗能高等现象。在气辅挤出系统中,气辅挤出口模的设计是核心部分。介绍了国内外关于气辅挤出口模设计的特点,并进一步对口模设计进行了展望。     

基于产品可制造性的压铸件设计系统

基于产品的可制造性，构造了一个可在早期设计阶段进行材料选择分析、压铸可行性分析、结构工艺性评价的压铸件设计系统。该系统可使设计人员在压铸工艺和制造资源的约束下进行压铸件设计，并及时将评价结果反馈给设计者。采用实体造型技术、特征造型及特征识别技术相结合的方法建立了压铸件产品模型。运用产生式规则、框架和过程相结合的知识表示方法对各种评价知识加以有效组织，及时提供设计指导，辅助改进不合理设计，有效地保证了压帮件设计的质量和效率。     

逆向工程技术及其在模具行业的应用

比较了正向与逆向产品设计过程,研究了实施逆向工程的使能技术,包括:实物样件的3D数字化测量、测量数据处理、CAD模型重建、重建CAD模型评估等,分析了逆向工程技术在模具行业的应用特点,并给出了应用实例。     

T型模头熔体流动与模具变形耦合的数值模拟

为了研究T型模头熔体出口的流率均匀性,利用计算流体动力学软件Polyflow对一种T型模头内的熔体流动和模具变形进行了耦合数值模拟.结果表明:模具流道表面沿模具厚度方向的变形在挤出方向和模具宽度方向均为非线性变化,造成熔体出口流率均匀性与不考虑模具变形的理论设计结果相差较大;随着挤出量增加,狭缝沿模具厚度方向的变形增大,熔体出口流率均匀性降低;随着模具厚度增加,狭缝沿模具厚度方向的变形减小,熔体出口流率均匀性提高.