极限拉深原理与极限拉深液压机研究

液压拉深机提高效率的关键在于提高拉深阶段的效率和速度。从材料拉深变形工艺的角度提出了“极限拉深”的概念,指出液压拉深机在技术上实现“极限拉深”的可能性,并介绍了应用“极限拉深”理论的液压拉深机的开发。     

圆筒形件拉深过程的模拟及拉深极限计算

本文采用能量法,给出了变形全过程拉深力变化规律的理论计算公式及极限拉深系数的计算方法,二者计算结果均与实验相吻合。本文还对拉深极限的主要影响因素进行了定量分析。     

方形拉深筋力特性的数值模拟研究

板料在拉深筋中的变形是一相当复杂的过程,本文以弹塑性有限元数值模拟为手段,系统地研究了板料在通过方形拉深筋时的变形特点和受力状态,并对方形拉深筋力能参数的构成特点及变化规律进行了深入分析,以期加深人们对此物理过程的认,为拉深筋的设计提供理论依据。     

方盒形件拉深弹塑性有限元分析

建立了包括板料凸凹模及压力边圈在内的整体分析模型，应用ＡＮＳＹＳ软件。对方盒形件拉深成形过程进行了数值模拟，初步探讨了方盒形件的变形特点，考察了方法方法的可行性２和模型的可靠性。     

薄板拉深成形有限元模拟中的关键技术及应用研究

阐述了薄板拉深成形有限元模拟的基本思路,对薄板拉深成形有限元模拟中的关键技术进行了分析,并应用有限元模拟的方法对非轴对称拉深成形的典型零件--矩形盒的成形过程进行了有限元模拟研究.     

钢/聚丙烯/钢复合板拉深中钢板变形有限元分析

用弹塑性大变形有限元方法模拟钢／聚丙烯／钢复合层板的拉深成形过程，揭示了两层钢板的塑性应变发展过程，分析了不同变形区域的塑性变形特征。对内层钢板，从板料中心沿径向依次处于非塑性变形状态、径向伸长类变形、周向压缩类变形状态。而对外层钢板，从板料中心沿径向则依次处于非塑性变形状态、周向压缩类变形状态、径向伸长类变形状态、周向压缩类变形状态。     

基于有限元模拟的树脂复合减振钢板拉深成形性能预测

采用3层有限单元模型对树脂复合减振钢板的杯形拉深成形进行了数值模拟,得出了减振钢板每层的应力应变分布以及树脂芯层的剪应力分布.揭示了树脂复合减振钢板和单层钢板拉深的不同,分析了树脂芯层剪切强度对拉深成形的影响.研究结果为树脂复合减振钢板的拉深成形工艺提供了数值模拟指导.     

镁合金温拉深工艺的有限元模拟和实验研究

通过实验方法和有限元分析研究AZ31(3%Al,1%Zn,质量分数)镁合金的温拉深成形。利用有限元分析研究工艺参数对盒形件拉深性能的影响,预测成形过程中缺陷的产生及扩展。通过模拟得出的成形极限图发现200℃和250℃下板材成形性能良好;通过对厚度进行测量发现200℃时的厚度分布更均匀,而拉深速度为18 mm/min时没有发生断裂缺陷;当拉深速度达到66 mm/min和180 mm/min时在凸模拐角处发生断裂;在不断升高温度条件下,AZ31板材的成形性能有显著提高;温度和速度对盒形件的拉深成形均有很大的影响。实验和数值模拟结果匹配,可以通过有限元分析来指导实验。     

基于拉深孔成形技术的杯形件拉深数值模拟

分析了拉深孔成形时的力学机理,并以杯形件为研究对象,进行拉深孔成形有限元模拟,同时分析了拉深后拉深件的危险断面处厚度减薄率和成形极限图(FLD).分析结果表明,拉深孔排列规律、密度和孔径变化对板料的极限拉深高度有很大影响.     

钢/聚丙烯/钢板拉深中塑料变形的有限元分析

利用弹塑性大变形有限元法模拟钢/聚丙烯/钢复合层板的拉深成形过程,研究了聚丙烯板材内的塑性应变发展过程、等效应力分布和总应变能密度分布,分析了不同变形区域的塑性变形特征.研究结果表明拉深中复合板的聚丙烯板材分为5个变形区,即凸缘区(Ⅰ),凹模圆角区(Ⅱ),凸模与凹模间隙区(Ⅲ),凸模圆角区(Ⅳ),凸模底部区(Ⅴ);其中,Ⅴ区是非塑性变形区,Ⅰ区、Ⅱ区和Ⅲ区沿径向伸长变形,沿周向压缩变形,沿厚向收缩变形;Ⅳ区沿径向伸长变形,沿周向伸长变形,沿厚向收缩变形;Ⅲ区εi值为0.40～0.47,是塑性变形程度最大的区域,且发生了显著的剪切变形;Ⅱ区和Ⅳ区的部分区域也存在明显的剪切变形.     

轧制差厚板方盒件拉深成形的实验与数值模拟

分析了轧制差厚板的显微组织和力学性能存在差异性的原因.针对差厚板方盒件的拉深成形过程建立有限元模型,探讨了其变厚度特性及性能差异化特征的建模方法.通过对比实验及模拟条件下方盒件的成形结果,证明了有限元模型的可靠性.根据验证后的有限元模型,以极限拉深高度和过渡区中心线偏移量为评价标准,分析了差厚板的几何参数(过渡区长度、过渡区位置、薄区与厚区的厚度差)对其拉深成形的影响.结果表明,过渡区越长、厚区占比越大、薄区与厚区的厚度差越小,则差厚板的拉深成形性能越好.确定差厚板的几何参数时,需综合考虑板料的成形性能和轻量化效果.     

变薄拉深工艺极限变形率的研究

本文分析了变薄拉深中材料的应力状态，并采用上限法导出了筒壁拉应力解析式，提出了一种新的极限变形率。该极限变形率除考虑传统的拉应力极限之外，还应使凹模出口段处于压应力状态，以保证工件的几何尺寸精度。     

DP600双相钢电阻点焊热电瞬态过程数值分析

应用ANSYS软件分析了交变电流加载下DP600点焊的预压和热电瞬态过程,数值模拟揭示了双相钢点焊过程中电场的变化规律和熔融区的形成过程,并通过实验验证了模拟结果的准确性.结果表明:工件间的接触是工件表面的部分接触,接触面的初始导电区域大于锥形电极端面;接触面上各点的电流密度和电压分布随时间变化呈正弦周期波动,最大的电流密度和电压出现在电极边缘处;熔融区的径向增长呈波动性且增长速度大于轴向增长速度;当电流过大时熔融区的模拟值明显大于实验值.     

高强度钢筒形件拉深工艺研究

影响筒形件的拉深工艺的参数有凸凹模间隙、压边力、凸凹模圆角半径和冲压速度等.为了探究不同因素对于拉深工艺的影响大小,采用有限元模拟分析了前3个工艺参数对高强度钢筒形件拉深成形的影响,并对筒形件不同位置的厚度及硬度进行测试分析.结果表明,前3个工艺参数因素对筒形件最大减薄率和最大增厚率影响主次并不一样,其中对最大减薄率影...     

板材拉深成形数值模拟过程

阐述拉深成形数值模拟过程,通过与物理模拟相比较,得出数值模拟技术应用在板材拉深成形中,将极大提高设计效率的结论。     

双相钢盒形件拉深工艺研究

双相钢已广泛的应用于汽车工业领域,双相钢成型性能是进行工艺制定和模具制造的重要依据。本文以双相钢DP500方形盒件的拉深成型工艺过程为研究对象,基于数值分析,采用正交试验法综合考虑了压边力、板料厚度、摩擦系数和凸凹模间隙因素对拉深成型质量的影响。结果表明,压边力和摩擦条件均对双相钢的拉深性能有重要影响,盒形制件在凹凸模间隙为2.1mm,压边力为30 k N,摩擦系数为0.2,板料厚度为2 mm时获得最佳成形质量,研究结果可提供模具制造和成型控制的有效参考。     

车身前壁板拉深型面设计优化及有限元分析

采用有限元分析软件Dynaform对车身前壁板的拉深成形过程进行了数值模拟仿真.首先对零件拉深型面进行了设计,重点对工艺补充面形状和拉深筋分布方式进行了优化分析,比较了两种工艺补充面(阶梯式和斜坡式)和三种拉深筋分布方式(封闭式、间断式以及斜拉深筋)状态下零件的应力应变状态以及FLD图,确定了合理的工艺补充面为斜坡式形状,拉深筋分布方式为斜拉深筋,模拟结果表明采用优化的拉深型面可以有效地改善零件角部材料的流动状况,提高成形质量.最后将上述优化的结果应用到实际生产中,得到了合格的零件,验证了优化结果的可靠性.     

圆锥形零件充液拉深的数值模拟研究

充液拉深是一种板料冲压成形新工艺,本文用ＭＡＲＣ软件对圆锥形零件充液拉过程进行了数值模拟,揭示了充液拉深法的主要优点,阐明了该工艺对圆锥形零件的侧壁挠度和起皱的抑制机理。     

筒形件拉深过程的数值模拟

本文研究了板料成形模拟中减速系数选取和压边圈简化模型，编制了相应的有限元数值模拟程序ＳＰＩＤ。并模拟研究了筒形件拉深过程中板厚变化规律及摩擦系数的影响，计算结果与试验值比较吻合，表明该分析程序的可靠性。     

热轧DP钢横截面性能分布预测

选用有限差分方法计算带钢冷却过程中的温度场和温降曲线.在试验得到TTT曲线的前提下,应用Scheil定律和经典Avrami方程推导CCT曲线.在此基础上耦合温度场和相变过程来模拟轧件横截面的铁素体分布;由组织性能关系模型模拟轧件横截面上的性能分布,如屈服强度和抗拉强度.采用超快冷工艺分段冷却方式在现场生产低成本高性能的DP钢,获得低屈强比的DP700,铁素体晶粒约5~6μm,力学性能满足要求.断面上的组织分布预测可用来调整冷却路线,降低生产成本的同时提高生产效率.