减少主轴径向跳动的空间定向装配法

分析主轴径向跳动的影响因素,介绍空间定向装配法原理,并给出具体装配方法。     

数控车床径向跳动影响因素分析

对于精度要求很高的零件工件径向跳动是一个重要因素。通过对衬套批量加工中的零件设定不同的参数,来分析卡盘夹紧力,主轴转速及刀具磨损对零件径向跳动的影响。通过不同参数设定下数据的测量分析,得到对径向跳动影响较大的因素,用最小二乘法拟合出此因素与跳动的关系。针对主轴影响因素,分析了径向跳动的原理,通过工艺改进,径向跳动保证的情况下,提高了主轴转速,实现了生产效率的提高。     

车轮摆差检测系统的研究

论述了汽车工业车轮质量在线检测的重要性,利用激光位移传感器和谐波分析法,提出了一种合理的检测机构和检测算法,并通过一系列实验得以验证.提出了移动平均滤波的方法对激光传感器采集的数据进行数字滤波,以减小外界噪声对测量数据的影响.给出了实际车轮廓谐波特征的傅里叶级数分析方法和数字化实现方法,即离散化后的不同阶次谐波的综合幅度求解方法;将谐波分析方法用于被测实际轴向与径向跳动量误差特征判别,为轴向与径向跳动量误差产生原因的分析、提高车轮加工精度提供了科学依据.     

机床主轴回转误差对加工精度影响分析

以车床主轴的回转误差为例,分析了由于主轴的纯径向跳动和纯轴向窜动而造成被加工工件横截面的几何形状误差,以及由此产生的加工误差的大小,得出了这两种误差对加工精度影响的各种结果．     

主轴的一种纯径向移动和车床单拔爪传动对加工精度的影响

本文就主轴纯径向移动的一种特例对加工精度的影响作了较详细的分析.并由此证明了车床单拨爪传动对工件的形状精度不产生影响的这一新结论.     

双列圆柱滚子主轴轴承的装配和调整

<正>圆锥孔双列圆柱滚子轴承属于线性接触轴承,其承载能力和刚度高于点接触的角接触轴承,常用于载荷较大、要求刚度较高,而转速相对来说不很高的中、大、重型机床主轴系统中。本文主要讨论的就是用于主轴系统中的双列圆柱滚子轴承的装配调整方法。1主轴滚动轴承的选配。主轴和轴承都存在制造误差,这必然要影响主轴组件的旋转精度。在主轴组件装配时,若使二者的误差影响相互抵消一部分,则可进一步提高其旋转精度。由于滚动轴承内圈随主轴旋转,它的径向跳动(或称振摆)对轴承     

基于风管机风机部件振动研究

风管机的壳体振动最重要的原因就是风机的部件出现振动,同时风机部件放生振动和风机的安装板与联轴器以及传动轴等存在着密切关系。在阐述风管机风机部件振动基础上,对风管机的部件振动进行研究和分析,同时深入探讨降低风管机中壳体振动和减小噪音的方法。目前,风管机作为空调产品中运用比较普遍的产品,其直接影响着空调系统的效果。因此,对风管机的风机部件振动进行研究和分析有着深远意义,可以为产品设计提供一定的参考。     

某型燃气轮机动力涡轮安装工艺研究

分析了调整垫板弹性变形对动力涡轮对中数据的影响,介绍了动力涡轮安装的一般步骤和方法,给出了安装过程应注意的事项。     

评定主轴径向回转误差的最小区域环计算法

主轴径向回转误差是影响机床加工精度和圆度等仪器测量精度的重要因素。主轴径向回转误差的测量和评定,对于减少其误差,提高机床的加工精度和圆度等仪器的测量精度都具有积极作用。本文提出了一种评定主轴径向回转误差的最小区域环计算法,在计算中不需要试探,可以直接确定出最小区域环圆心移动的最佳方向和步长,较之以往的传统计算方法具有速算速度快和计算精确的特点。     

主轴径向回转误差测试中的误差分析

对以圆柱体作为被测试对象在主轴径向回转误差的测试中可能引入的测量误差进行了分析。讨论了主轴安装倾斜或偏心引入的测量误差、测头安装偏心引起的测量误差、以及测量仪器引起的线性漂移等误差项的来源及对实际误差的精度影响，并给出了误差表达公式。指出精密主轴的偏心运动和安装测头的装夹偏心有相关性，实际分离的偏心值为两者的耦合项；偏心运动与主轴和被测试对象材料存在相关性；由主轴轮廓外形引入的测量误差在满足精度的前提下，可以使用标准圆柱体作被测试对象。     

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

在机械制造业中,带螺纹的零件应用十分广泛。用车削的方法加工螺纹是目前常用的加工方法。在普通车床上车削标准螺纹,车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系:即主轴每转一转(即工件每转一转),刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的:主轴带着工件一起转动,主轴的运动经交换齿轮传到进给箱;由进给箱变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠;由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动,这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的,从而保证了刀具和工件之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时,由于各种原因,造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题,引起车削螺纹时产生故障,影响正常生产,这时应及时加以解决。     

非连续回转面径向跳动误差非接触检测技术研究

结合激光技术与现代电子技术,提出一种能够实现非连续回转面径向跳动误差检测的非接触检测方法。     

LJ300连续挤压机主轴系统改进

LJ连续挤压机在挤压过程中 ,主轴受热伸长 ,造成主轴向一端移动 ,产生很大的轴向力 ,对主轴产生有害影响 ,严重磨损堵头和挤压轮 ,影响产品的成材率和产品质量 .为了有效地减少挤压过程中有害的主轴位移和改善主轴受力状态 ,设计了一种联轴器在主轴受较小载荷时允许主轴作轴向游动 .实践表明 :改进后的挤压机主轴系统受力得到很大改善 ,堵头和挤压轮使用寿命有很大提高 ,设备性能有明显改善 ,生产的产品成材率和合格率都有显著提高 .     

MapReduce模型下增量重复数据检测方法

针对重复数据检测过程中增量数据重复值检测问题进行分析,在基本近邻排序算法基础上,提出增量近邻排序比较算法。该算法通过跳动窗口形式比较相邻数据,大大减少了数据比较次数;同时引入MapReduce模型对该算法加以改进以提高其海量数据处理的能力。实验表明,改进后的增量近邻排序比较算法在保证检则结果准确的前提下,能够有效提高增量数据重复检测的速度,并且算法具有较高的稳定性,更适应海量数据环境中重复数据检测任务。     

参数摄动系统鲁棒故障检测器原理与设计

讨论了参数摄动系统鲁棒故障检测器的构成,分析了参数摄动对残差的影响,提出并证明了摄动对残差信号的最大影响范围,提出了一种鲁棒故障检测器的设计方法,并就故障检测器的阈值设计作了介绍.图2,表1,参6.     

趋势分析法在数控加工负荷辨识中的应用

分析了一类非平稳主轴电流信号的特点,给出了一种基于主轴电流信号的数控加工过程中负荷辨识的方法,该方法利用趋势分析中循环平稳信号的特点,借助移动时间平均和校正预测控制算法,可直接面向控制．实验研究表明,基于该方法的加工过程负荷辨识可实现切深0．05mm变化时有效分辨的能力．     

主轴回转精度动态测试技术研究

随着磨床技术发展,对主轴回转精度的要求越来越高。回转精度包括了轴的径向误差、轴向误差、角度误差及由此衍生出的表面误差和半经误差五种。其中,径向误差尤其重要。对于径向误差的动态测量及分析,我们采用了单向测量法和双向测量法,测得主轴不同转速下的同步误盖值及非同步误差值,以选取主轴最佳磨削转速。     

基于模糊神经网络的铣床热误差预测模型研究

当前,铣床主轴加工产品容易受到热误差的影响,造成产品精度下降。对此,采用模糊神经网络模型预测铣床主轴热误差,并对预测结果进行比较和分析。建立神经网络径向基函数的表达式,给出了模糊推理系统和控制规则,创建了模糊RBF神经网络预测模型,对铣床主轴进行热误差验证。结果显示:铣床主轴采用RBF神经网络模型预测误差较大,其Y轴和Z轴输出最大误差分别为5.9μm和7.1μm;铣床主轴采用模糊RBF神经网络模型预测误差较小,其Y轴和Z轴输出最大误差分别为3.5μm和2.9μm。同时,模糊RBF神经网络模型预测误差跳动幅度较小。采用模糊RBF神经网络预测模型,可以补偿铣床运行时产生的热误差,提高铣床主轴加工精度。     

利用周节偏差处理锥齿轮径向跳动的新方法

为了在齿轮测量中心上给出锥齿轮径向跳动的客观准确评价,提出了利用周节偏差处理径向跳动的新方法.采用二阶曲面近似代替理论齿面建立了被测锥齿轮齿面模型,利用切平面法来确定假想球形测头的直径,根据周节偏差建立了虚拟测量的数学模型,通过求解测头球面与被测锥齿轮齿面的约束接触方程组,计算出锥齿轮的径向跳动.通过对一个准双曲面齿轮小轮的实例分析表明:新方法与传统方法相比,缩短了齿轮检测时间;与切平面法和圆柱面法相比,能够更准确地建立齿面模型,径向跳动迭代值的变化量可以小于被测锥齿轮径向跳动一级精度公差值的1/10,从而提高了锥齿轮径向跳动评价结果的可信度.     

单表轴对中测量中的数据验证与分析

本文提出了设备安装对中测量时，判断单表测量数据正确性的等值原则和利用测量数据分析判断轴系空间相对位置的方法。