复合材料框承弯能力对比试验

本文通过试验的方法对比分析了传统热压罐工艺复合材料框和RTM工艺低成本复合材料框的承弯能力,通过典型试验件成本的统计的方式,比较两种成型工艺下的复合材料框制造成本。分析结果表明,RTM工艺复合材料框与热压罐工艺复合材料框相比承载能力降低21%,制造成本降低30%。热压罐工艺和RTM工艺复合材料框均可用于机身普通框结构设计。     

亚麻/丙纶包覆纱热塑性复合材料力学性能的评判

采用亚麻/丙纶包覆纱,通过热压成型工艺制成植物纤维增强热塑性复合材料.通过测试材料的拉伸强度、剥离强度力学性能分析不同模具厚度下纤维增强体与基体的浸润效果.用模糊综合评判的方法,探讨模具厚度的不同对复合材料力学性能的影响.结果表明,当模具厚度为0.8mm时,亚麻/丙纶包覆纱热塑性复合材料力学综合性能达到最优.     

掺Ag+硫化锌制备与辐射探测器热压成型工艺参数优化

利用纳米材料制备方法将激活剂Ag~+掺杂于ZnS材料中制备了粒径更小的闪烁材料,进一步提高了该闪烁材料的发光效率。将新制备的闪烁材料用于辐射探测器的设计并对热压成型工艺进行优化,以模压温度、模压压力、模压时间为影响因素设计了系列对比实验并将探测效率和外观两个指标作为判断探测器品质的依据。引入外观评分方法,有效解决外观指标的量化问题并获得了最优工艺参数。实验结果表明,重新制备的Ag~+掺杂ZnS闪烁材料,其平均粒径为几十纳米,其发光强度相比普通商用ZnS∶Ag~+粉末得到明显提升。当温度为200℃、压力为7 MPa、时间为10 min时,利用热压成型工艺制备的闪烁体探测效率和外观均达到最优,辐射探测器的综合性能和成品率也得到较大提升。     

成型工艺对树脂基摩擦材料及其摩擦学性能的影响

以碳纤维2.5D浅交弯联结构为预制体,分别采用树脂传递成型工艺(RTM)和热压成型工艺(HPM)制备了碳纤维增强酚醛树脂基摩擦材料.通过MS-T3001摩擦磨损试验机考核了材料的摩擦磨损性能,采用扫描电子显微镜、激光三维形貌扫描仪观测了材料的磨损形貌,对比分析了两种成型工艺对材料摩擦学性能的影响.结果表明:随着滑动速度和工作载荷的增大,材料的摩擦系数均减小.热压成型工艺成型摩擦材料的主要磨损形式为磨粒磨损,摩擦系数0.085~0.130,磨损率1.5×10-8 g·N-1·m-1.树脂传递成型工艺成型摩擦材料的主要磨损形式为黏着磨损和疲劳磨损,摩擦系数0.075~0.120,磨损率7.5×10-8 g·N-1·m-1.     

防水胶粘剂的合成与应用研究

以多元丙烯酸类为单体,水为介质,采用乳液聚合的方法,制得多元共聚物--防水胶粘剂,并以植物秸秆粉为原料,通过热压成型制作餐饮具［１］。采用两次正交实验,优选出胶粘剂的最佳配方,并研究了制作快餐盒的胶粘剂用量、温度和压力对热压成型物性能的影响。     

基于UG的遥控器上下壳体注塑模设计

介绍以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种成分组成的共聚物(ABS)为材料制备的遥控器壳体注塑模具设计过程。通过对遥控器壳体塑件的结构及成型工艺分析,提出一模两腔的注塑模具结构,并基于UG8.0软件对注塑模具中各个部件进行了系统的设计,尤其是镶嵌的成型零部件和侧向分型与抽芯机构的设计,实现塑件复杂结构的一次成型,使整套模具结构更加紧凑,提高了生产效益和经济效益。     

全自动纸浆模塑餐具生产线优化设计

根据工艺路线,分析了全自动纸浆模塑餐具生产线的组成,阐述了设备工作原理。提出对设备成型模具、热压定型装置、传送系统等部件进行优化设计,以提高设备生产效率,降低生产成本。     

核岛球形罐顶冷成型工艺

本文描述储罐罐顶瓜瓣压制模具的设计原则和制作，拉冷压成型的储罐罐项瓜瓣及中心顶圆板分曲率能够得到有效控制的方法。     

墙体材料成型模具表面处理现状及发展趋势

模具的质量直接影响墙体制品的质量和企业经济效益,模具表面处理在模具制造过程中占有重要位置。本文分析了墙体材料成型模具的主要失效形式．介绍了墙体材料成型模具常用的氧面处理方法,指出稀土应用、纳米表面工程及激光技术应用是今后提高墙体材料成型模其他用寿命的趋势。     

超混杂复合材料ARALL-A热压罐成型工艺研究

介绍了超混杂复合材料A－RALL-A热压罐成型工艺。着重研究了预浸布制备、铝板预处理、A－RAL－A压制的工艺参数。试验表明,所述成型工艺是可行的,对其它超混杂复合材料制造有参考价值。     

T700/5429复合材料热成型工艺过程研究

为完成树脂基复合材料固化成型工艺过程研究,提出了基于傅里叶热传导定律和基体热动力学特性的复合材料固化过程热?化学模型,完成了复合材料成型过程中热压罐及复合材料层合板内部瞬态温度场的模拟分析,评估了温度场分布情况对复合材料成型精度和固化变形的影响规律.研究结果表明厚度是影响复合材料内部温度场分布的重要结构参数,T700/...     

复合材料热压罐成形工艺模拟特色实验

先进树脂基复合材料热压罐成形工艺模拟特色实验,以自主开发的热压罐工艺成形工艺数值模拟平台为基础,基于计算机模拟的热压罐工艺理论分析,引导学生掌握复合材料热压工艺过程复杂的物理化学变化及其对复合材料成形质量的影响,提升学生的实验设计及分析能力,深入理解热压罐成形原理和工艺控制理论。结果表明,通过实验的自主设计,学生可以有效掌握热压成形工艺数值模拟方法和工艺原理,开拓学习方法,为材料科学以及与试验相关的其它学科的研究提供一种研究思路和研究途径。     

汽车顶蓬内饰件模具温度场有限元分析及应用

采用PRO／ENGINEER应用软件构造模具的模型,用ANSYS有限元分析软件模拟汽车顶蓬内饰件热压成型过程的温度场和温度-时间历程,发现加热板的布置和传感器的温度设定是影响热压成型的关键因素．将模拟结果与实测值相比较,二者基本吻合．在此基础上,针对受热不均和局部出现烤焦现象制定出加热方案．结果表明,该方案是正确的和可行的,可提高生产效率,降低生产成本．     

热压成型制备玉米芯基生态炭

以来源丰富、价格低廉的玉米芯为原料,通过炭化和活化（水蒸气为活化剂）制备生态炭.为提高生态炭的收率,炭化前采用热压成型的方法对玉米芯原料进行预处理.通过对成型温度、成型压力、成型时间等工艺参数的研究,得出较佳热压成型条件:成型温度为275～300℃,成型压力为5～15MPa,成型时间为10 min.研究结果表明,成型工艺参数对总炭化收率的影响程度由大到小依次为:成型温度＞成型压力≈成型时间;热压成型使玉米芯的炭化收率由成型前的18.52％(质量分数)提高到成型后的25.58％;热压成型对生态炭的比表面积影响较小,所制生态炭比表面积为982m2/g,以微孔为主,微孔率高达97.31％.     

墙体成型用模具研究

随着时代的不断发展,传统的墙体成型用模具中存在的问题和不足越来越明显,阻碍了我国墙体成型技术的发展,因此在现有墙体成型用模具的基础上进行了创新和探索,大大提高了墙体成型用模具的工作效率,延长了墙体成型用模具的使用寿命,减少了墙体材料的浪费率,有效控制了墙体的资金成本投入,扩大了企业的经济效益。该文先是对墙体成型用模具中存在的问题进行了概述,又详细阐述了墙体成型模具表面处理的发展趋势,最后分析介绍了墙体上方墙顶成型用模具。     

中型电机成型线圈热压成型工艺热力学试验系统设计

设计了适于测定中型电机成型线圈热压成型工艺热力学参数的试验系统;试验结果表明该系统结构合理,运行可靠,可为热压成型机的设计提供优化参数.     

电机成型线圈热压成型工艺力学试验系统设计

基于CSS-44500电子万能试验机,设计了适于测定中型电机成型线圈热压成型工艺力学参数的试验系统;该系统可测热应力、应变和受力;试验结果表明该系统结构简单,操作方便,运行可靠,可为热压成型机的设计提供优化参数．     

面向制造与热压工艺的半弦管模具设计

针对自升式海洋石油钻井平台支撑桩腿热压工艺及模具制造过程的特点,设计了分段组合式半弦管热压模具,避免了采用超大锻件以及数控加工等方面的难题.通过模具行走系统和压力机外的顶升机构,解决了高温板材的上料和在压力机内取件困难的问题.     

薄壁注射成型中聚合物与模具间接触热阻研究

基于薄壁注射成型过程中聚合物熔体与模具之间的热量交换分析,提出一种可用于计算聚合物与模具界面之间接触热阻(RTC)的新算法,通过结合实验研究与理论分析,获得聚碳酸酯(PC)薄壁制件注射成型中聚合物与模具界面之间的平均RTC,研究注射成型工艺参数以及聚合物与模具之间界面环境对RTC的影响规律。研究结果表明:薄壁注射成型中聚合物与模具界面之间的RTC与成型条件密切相关,其影响不可忽略;RTC随着模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间的增加而减小,其中模具温度和保压时间的影响最显著;通过更换导热率较高或者型腔表面粗糙度较高的模芯材料,同样可降低RTC。     

成型工艺对废旧瓦楞纸箱制备包装材料性能的影响

 通过实验测试, 研究了利用废旧瓦楞纸箱制备高强度包装材料过程中, 成型工艺对制备材料性能的影响。结果表明, 在打浆度相同时, 热压压力的增大会使试样的抗张强度、断裂伸长率和弹性模量均得到提升, 而热压温度的升高只能使抗张强度和弹性模量得到提升;在热压温度165℃、打浆度35°SR、热压压力2 MPa 条件下试样的断裂伸长率最大, 150℃、27°SR、5 MPa 条件下试样的耐破度出现峰值;热压温度越高, 热压压力越小, 试样的挺度越好。综合考虑, 为了节约能源、缩短制备周期, 较优的成型工艺方案为:打浆度27°SR, 热压温度165℃, 干燥方式根据实际需要选择5 MPa 热压干燥或0.08 MPa 真空干燥。